China Die & Mould Design Canon.Vol.1,Fundaments of Die & Mould Design

目录
第1篇 模具计算机辅助设计
第1章 概论
1 计算机辅助设计（CAD）的基本概念
2 CAD在模具设计中的应用
2.1 计算机在设计过程中的辅助作用
2.2 模具CAD/CAM技术的应用
2.3 模具CAD的优越性
2.4 模具CAD的特点
3 传统的模具设计制造与模具CAD/CAM的比较
3.1 传统模具设计与制造
3.2 集成的模具设计制造流程
第2章 模具CAD系统的组成
1 模具CAD系统的硬件
1.1 主机
1.2 外部存储器
1.3 输入设备
1.4 输出设备
2 计算机网络
3 模具CAD系统的软件
3.1 系统软件
3.2 支撑软件
3.3 应用软件
第3章 模具CAD中的数据处理
1 常见的数据结构
1.1 数据结构
1.2 常用的数据结构
2 数表的处理方法
2.1 以数组的形式存放数表
2.2 以数据文件形式存放数表
2.3 函数插值方法
2.4 交互处理方法
3 线图的程序化
4 建立经验公式的方法
4.1 处理数表的回归分析方法
4.2 多项式拟合
4.3 线性拟合与可化为线性拟合的问题
第4章 模具CAD的图形技术基础
1 图形的变换
1.1 二维图形的变换
1.2 三维图形的变换
1.3 透视变换
2 交互技术
2.1 交互输入技术
2.2 用户界面设计
第5章 CAD的建模技术
1 几何造型的基本概念
1.1 形体的信息结构
1.2 布尔运算
1.3 欧拉公式
2 形体的表示模式
2.1 体素调用表示
2.2 空间点列表示
2.3 单元分解表示
2.4 扫描变换表示
2.5 构造体素表示（CSG）
2.6 边界表示（B-Reps）
2.7 混合模式
3 用于模具CAD几何建模系统的功能
3.1 几何造型系统功能
3.2 模具CAD理想的几何造型系统特点
4 参数曲线与曲面建模
4.1 贝赛尔（Bezier）曲线与曲面
4.2 B样条曲线和曲面
4.3 非均匀有理B样条（NURBS）曲线与曲面
5 参数化特征建模
5.1 特征建模技术
5.2 参数化技术
5.3 参数化特征造型的基本方法
6 装配建模技术
6.1 装配建模的基本概念
6.2 装配建模的一般方法
6.3 基于功能组件的模具装配设计方法
第6章 产品数据管理（PDM）技术
1 PDM技术概述
1.1 PDM技术产生的背景
1.2 PDM的定义
1.3 PDM系统的体系结构
2 PDM系统的功能
2.1 数据与文档管理
2.2 过程与工作流程管理
2.3 产品结构与配置管理
2.4 零部件分类库管理
2.5 项目管理
2.6 其他功能
3 PDM系统的实施
3.1 PDM实施的内容
3.2 PDM实施的基本步骤
3.3 PDM的信息建模
3.4 成功实施PDM应注意的几个问题
4 基于PDM的系统集成
4.1 基于PDM实现应用集成的三个层次
4.2 模具CAD/CAPP/CAM与PDM的集成
第7章 冲裁模CAD
1 冲裁模CAD/CAM系统的结构与功能
2 冲裁件工艺性判断
2.1 判别模型的建立
2.2 处理图形的几种算法
2.3 工艺性的自动判别过程
3 毛坯优化排样
3.1 毛坯排样问题的数学描述
3.2 多边形法
3.3 高度函数法
3.4 平行线分割纵横平移法
4 冲裁工艺方案的设计
4.1 模具类型的选择
4.2 连续模的工步设计
5 冲裁模结构设计
5.1 冲裁模结构设计子系统的功能结构
5.2 总装图设计
5.3 凹模与凸模设计
第8章 级进模CAD
1 级进模设计内容及过程分析
2 级进模CAD系统的结构与功能
2.1 系统的总体结构
2.2 功能模块组成
3 基于特征的冲压工艺设计
3.1 板金零件的单元特征模型
3.2 基于特征的冲压工艺设计方法
4 级进模结构与零件CAD
4.1 级进模结构的装配模型
4.2 总体结构及零件设计
第9章 覆盖件模具CAD
1 覆盖件模具CAD系统结构
1.1 冲压工艺设计
1.2 模具结构设计
2 覆盖件模具冲压工艺CAPP
2.1 冲压工艺CAPP系统的总体结构
2.2 覆盖件冲压工艺的数据库管理系统
2.3 基于成组技术的检索式工艺设计
3 基于特征的冲压工序详细设计
3.1 覆盖件产品的分类描述方法
3.2 拉延工序件设计
4 覆盖件模具结构设计
4.1 基于典型结构的覆盖件模具结构二维设计
4.2 基于特征的覆盖件模具结构三维设计
第10章 注塑模CAD
1 注塑模CAD/CAE/CAM概述
1.1 塑料模CAD/CAM的发展
1.2 塑料模CAD/CAM系统的工作流程
2 注塑模CAD的内容及特点
2.1 注塑模结构CAD的内容
2.2 注塑模CAD的特点
3 注塑模CAD软件的开发
3.1 软件结构
3.2 标准模架选择及编码
3.3 镶拼式模具结构设计
4 注塑模流道系统的设计
4.1 流道系统的结构
4.2 流道系统的设计计算
第11章 锻模CAD
1 利用成组技术建立锻模CAD系统的方法
2 锻件与毛坯形状复杂性的定量计算
3 轴对称件锻模CAD系统
3.1 轴对称件锻模CAD/CAM系统的组成
3.2 轴对称锻件几何形状的输入
3.3 锻件设计
3.4 锻模设计
4 长杆类锻模CAD系统
4.1 长杆类锻模CAD/CAM系统的总体结构
4.2 模锻工艺设计
4.3 拔长型槽的设计
4.4 滚挤型槽的设计
4.5 型槽的布置
5 飞边槽尺寸和飞边金属消耗的计算
5.1 计算飞边槽桥部尺寸的算法
5.2 计算飞边金属消耗的算法
6 预锻型槽的设计
6.1 预锻型槽的设计规则
6.2 预锻型槽截面的设计方法
参考文献
第2篇 材料成形过程的数值模拟
第1章 材料成形分析的理论基础
1 连续介质的运动与变形
1.1 连续介质力学的基本概念
1.2 张量基础
1.3 变形几何学
1.4 运动学
2 应力
2.1 体力和面力
2.2 柯西应力张量
2.3 其他应力张量
2.4 应力速率
3 基本方程和原理
3.1 基本方程
3.2 边值问题与初值问题
3.3 虚功原理与虚功率原理
4 本构方程
4.1 本构关系的一般原理
4.2 弹性本构方程
4.3 弹塑性本构方程
4.4 黏塑性本构方程
4.5 塑性细观力学本构关系
4.6 流体的本构方程
4.7 热传导问题
4.8 状态方程
第2章 有限元法基础
1 引言
2 加权余量法与变分法
2.1 加权余量法
2.2 变分原理和里兹法
2.3 弹性力学中的变分原理
2.4 约束变分原理
3 有限元法的实施步骤
3.1 单元分析
3.2 实施步骤
3.3 收敛准则和解的性质
4 单元模型
4.1 二维问题
4.2 轴对应问题
4.3 三维问题
4.4 等参单元
4.5 结构单元
4.6 单元模型小结
5 有限元方程的求解
5.1 线性方程组的求解
5.2 非线性方程组的求解
6 有限元前后置处理
6.1 有限元法模型化和前置处理
6.2 后置处理
6.3 利用CAD/CAM的交互式图形界面
第3章 刚塑性有限元法
1 刚塑性变分原理
1.1 刚塑性材料的边值问题
1.2 理想刚塑性材料的变分原理
1.3 刚塑性材料不完全广义变分原理
2 刚塑性有限元公式
2.1 离散化
2.2 有限元求解公式
2.3 刚塑性有限元模拟分析步骤
3 刚黏塑性有限元法
3.1 黏塑性材料的变分原理
3.2 刚黏塑性有限元公式
4 计算中的几个问题
4.1 刚性区的处理
4.2 初始速度场的生成
4.3 迭代收敛判据
4.4 摩擦边界条件
4.5 动态接触边界条件的处理
4.6 网格重新划分
第4章 弹塑性有限元静力分析
1 小变形弹塑性有限元法
1.1 应力应变矩阵
1.2 增量形式的虚功原理
1.3 有限元方程
1.4 求解步骤
2 有限应变弹塑性有限元分析
2.1 应力应变矩阵
2.2 虚功率方程
2.3 有限元方程
3 有限元逆算法
3.1 理想形变理论
3.2 有限元逆算法
3.3 有限元逆算法应用实例
第5章 有限元动力分析
1 动力分析的有限元方程
1.1 一维动力系统
1.2 虚功率方程和有限元方程
2 显式时间积分方法
2.1 中心差分法
2.2 时间步长的确定
2.3 动力显式算法的进一步讨论
3 隐式时间积分方法
3.1 Newmark法
3.2 显式与隐式算法的比较和显隐结合的方法
第6章 塑性成形模拟的实施
1 塑性成形模拟的一般步骤
1.1 建立几何模型
1.2 建立有限元分析模型
1.3 定义工具和边界条件
1.4 求解
1.5 后处理
1.6 CAE与CAD的集成
2 工具加载的模型化
2.1 工具与制件之间的接触
2.2 拉延肋阻力模型
3 热分析与热力耦合分析
3.1 热传导问题的基本方程
3.2 稳态温度场的有限元法
3.3 瞬态温度场的有限元法
3.4 变形与传热过程的耦合分析
3.5 热力耦合分析的基本方程
3.6 热力耦合分析的有限元法
4 组合性能的变化和成形缺陷预测
4.1 塑性成形过程中材料组织性能的变化
4.2 成形缺陷预测
第7章 塑性成形数值模拟的应用实例
1 锻造过程的数值模拟
1.1 尾轮锻造
1.2 曲轴RR弯曲镦锻
2 挤压过程的数值模拟
3 冲压过程的数值模拟
3.1 逆算法的应用
3.2 增量法的应用
第8章 有限差分法
1 差分的基本原理及逼近误差
1.1 差分原理
1.2 逼近误差
2 差分方程、截断误差和相容性
2.1 差分方程
2.2 截断误差
2.3 相容性
3 收敛性与稳定性
3.1 收敛性
3.2 稳定性
4 Lax等价定理
第9章 温度场分析
1 数学模型
1.1 傅里叶定律
1.2 三维热传导微分方程
2 数值求解方法
2.1 有限差分法（FDM）
2.2 直接差分法（DFDM）
2.3 改值的直接差分方程
2.4 直接差分法（DFDM）与有限差分法（FDM）比较
3 初始条件
4 边界条件
4.1 热传导边界条件
4.2 热辐射边界条件
4.3 接触热阻边界条件
4.4 液体金属和凝固层、铸锭和铸型之间的边界条件
4.5 其他边界条件
5 潜热处理
5.1 定义
5.2 考虑析出潜热的热能守恒式
5.3 固相率和温度的关系
5.4 潜热放出的实际处理方法
6 温度场数值模拟系统流程
第10章 流动场分析
1 数学模型
2 数学模型的离散化
2.1 离散格式的选择
2.2 动量方程（Navier-Stoks方程）的离散
2.3 连续性方程的离散
2.4 体积函数的求值
3 SOLA-VOF计算方法
4 初始条件
5 边界条件
5.1 自由表面速度边界条件
5.2 自由表面压力边界条件
5.3 型壁速度边界条件
6 数值稳定性条件
7 流动与传热耦合计算
7.1 前言
7.2 数学模型与数值求解
8 流动场模拟软件流程
第11章 塑料注射成形过程模拟
1 充模过程的数学描述
1.1 充模过程的基本方程
1.2 基本方程的简化
1.3 数学模型及边界条件
1.4 塑料熔体的黏度模型
2 一维流动分析
3 二维流动分析
4 三维流动分析
4.1 压力场有限元方程
4.2 熔体流动前沿位置的确定
4.3 温度场计算
4.4 数值计算过程
5 保压过程分析
6 冷却过程分析
6.1 一维冷却分析
6.2 二维冷却分析
6.3 三维冷却分析
第12章 材料成形过程模拟商业软件简介
1 塑性成形模拟软件
1.1 体积成形模拟软件
1.2 冲压成形模拟软件
2 铸造成形模拟软件
3 塑料注射成形模拟软件
3.1 充模流动模拟软件
3.2 冷却模拟软件
参考文献
第3篇 金属塑性成形过程优化设计方法
第1章 绪论
1 金属塑性成形理论分析方法概述
2 基于数值模拟技术的预成形设计方法
3 基于灵敏度分析的模具优化设计方法
3.1 基于灵敏度分析的正向模拟优化法
3.2 直接微分法
3.3 拟合优化法
3.4 微观遗传算法
4 金属塑性成形过程的其他优化设计方法
4.1 一致变换方法及理论流动模型
4.2 神经网络形状内插值法
4.3 改进的约束变尺度法
第2章 工程优化设计方法
1 引言
2 工程优化设计的数学模型
2.1 设计变量
2.2 目标函数
2.3 约束条件
3 无约束优化方法
3.1 一维搜索方法
3.2 梯度法
3.3 牛顿法
3.4 变尺度法
4 约束优化方法
4.1 Liagrange乘子法
4.2 外部惩罚函数法（外点法）
4.3 内部惩罚函数法（内点法）
5 多目标优化问题的解法
5.1 主要目标法
5.2 加权函数法
第3章 基于有限元模拟技术的反向模拟式设计
1 引言
2 有限元反向模拟技术的原理
3 反向模拟关键应用技术
3.1 反向模拟与预成形设计的步骤
3.2 加工硬化现象的处理
3.3 预锻模模腔形状设计
3.4 预锻件形状的选择及工序数目的确定
3.5 反向模拟过程中动态边界条件的确定
3.6 有限元反向模拟系统的构造
4 缩口过程的反向模拟及预成形设计
4.1 室温缩口过程的预成形设计
4.2 热缩口成形过程的预成形设计
5 反向模具接触跟踪方法
5.1 边界条件的确定
5.2 工序数目的确定
5.3 通过透平圆盘锻造过程的预成形设计
6 基于锻件形状复杂程度的控制准则
6.1 工件形状复杂系数及边界条件控制准则
6.2 预成形设计应用举例
第4章 刚（粘）塑性有限元灵敏度分析与模具优化设计方法
1 引言
2 刚（粘）塑性有限元基本方程
3 目标函数与设计变量
4 灵敏度分析
4.1 节点速度灵敏度
4.2 〓的确定
5 速度灵敏度边界条件
6 模具优化设计方法的应用技术
6.1 模具优化设计步骤
6.2 体积损失的调整
6.3 有限元网络再划分
6.4 提高程序运算速度的方法
7 少无鼓形圆柱体镦粗过程的优化设计
8 有型腔模具的锻造过程优化设计
8.1 H形截面轴对称锻件锻造过程（型腔高径比h/b-1）
8.2 H形截面轴对称锻件锻造过程（型腔高径比h/b=2）
8.3 齿轮坯锻造过程的优化设计
9 锻件毛坯形状优化设计方法
9.1 目标函数
9.2 优化设计实例
10 锻件变形均匀性优化控制
10.1 目标函数
10.2 灵敏度分析
10.3 应用实例
第5章 金属塑性成形过程的微观组织优化
1 引言
2 微观组织演变模型
2.1 动态再结晶
2.2 静态再结晶
2.3 晶粒生长
3 金属塑性成形过程微观组织模拟与优化基本算法
3.1 遗传算法
3.2 灵敏度分析方法
4 微观组织模拟与优化实例
4.1 H形锻件成形过程组织模拟与优化
4.2 热挤压成形过程的微观组织模拟与优化
4.3 基于灵敏度分析方法的微观组织模拟与优化
第6章 稳态金属成形过程优化设计
1 稳态成形过程优化设计问题
2 设计灵敏度分析
3 二维挤压模具形状优化设计
4 三维挤压模具形状优化设计
4.1 设计模型
4.2 优化实例
参考文献
第4篇 模具计算机辅助制造
第1章 概论
1 基本概念
1.1 计算机辅助制造的定义
1.2 CAM在模具行业的应用现状
1.3 CAM技术的优势
2 建立CAM系统的基本过程
2.1 建立CAM软件系统的过程
2.2 模具CAM基本功能与内容
3 发展趋势
3.1 计算机集成制造系统的重要组成部分—CAM
3.2 网络化、智能化、最优化
3.3 虚拟制造技术
第2章 曲线与曲面
1 曲线
1.1 自由曲线的生成与参数方程
1.2 Ferguson曲线
1.3 Bezier曲线
1.4 B样条曲线
1.5 非均匀有理B样条（NURBS）曲线
2 曲面
2.1 概述
2.2 Coons曲面
2.3 Bezier曲面
2.4 B样条曲面
2.5 NURBS曲面
2.6 曲面的反求、拼接和互化
第3章 模具CAM的基本组成
1 硬件系统的组成
1.1 基本计算机硬件介绍
1.2 硬件系统选择的基本原则
2 软件组成
2.1 软件系统的分类
2.2 系统软件
2.3 CAM应用软件
第4章 数控编程技术
1 概述
1.1 数控加工的基本概念
1.2 数控机床的组成、分类及发展
2 编程技术
2.1 数控加工程序的编制
2.2 自动编程语言
2.3 数控自动编程技术的发展
2.4 校核与真实感仿真技术
第5章 应用实例与实用软件介绍
1 冲裁模CAM示例
1.1 生成钼丝运动轨迹
1.2 穿丝孔和起割点的自动选取
1.3 自动编程过程
2 注塑模具CAM示例
2.1 2轴加工
2.2 3轴加工
3 Mastercam介绍
3.1 系统特性概述
3.2 系统的运行环境和流程
3.3 系统界面及功能
3.4 用Mastercam编制NC加工程序的实例
参考文献
第5篇 快速成形与快速制模
第1章 概论
1 引言
2 快速成形技术发展历史的回顾
3 快速成形技术的发展
3.1 光固化成形
3.2 纸叠层成形
3.3 选择性激光烧结成形
3.4 熔丝沉积成形
3.5 其他方法成形
3.6 RP软件
4 快速制模、快速制造技术的发展
5 快速成形技术的应用
6 快速成形技术的展望
第2章 光固化成形
1 光固化成形原理
2 光固化成形系统
3 光固化成形的过程
4 光固化性树脂
4.1 光固化性树脂的成分
4.2 光固化反应
4.3 光固化性树脂应满足的条件
5 光固化的特性
5.1 固化形状
5.2 固化曲线
5.3 感光度
第3章 纸叠层成形
1 纸叠层成形技术概述
2 原型件的设计与制造
2.1 原型件的设计
2.2 原型件的制造
3 成形件后处理
3.1 剥离
3.2 修补、打磨和抛光
3.3 表面涂覆
4 LOM技术应用案例
4.1 制作大尺寸、薄壁零件存在的问题
4.2 大尺寸、薄壁零件的剖分成形
4.3 实现大尺寸、薄壁零件制造的软件
第4章 选择性激光烧结成形
1 选择性激光烧结成形原理
2 成形系统及软件
2.1 控制系统
2.2 主机
2.3 SLS成形的软件
2.4 商品化的SLS成形设备
3 烧结成形机理
3.1 粉末特性
3.2 粉末热性能的模型
3.3 粉末烧结的基本理论
3.4 含有高分子粘结剂的混合物烧结性能
4 SLS成形工艺
4.1 基本的工艺方法和工艺过程
4.2 工艺方案的确定和参数的选择
4.3 烧结收缩及其影响因素
4.4 成形件的力学性能及其影响因素
4.5 金属粉末的SLS成形
4.6 金属陶瓷和陶瓷的SLS成形
5 激光烧结技术的应用
5.1 基于SLS技术的间接制模技术
5.2 转换法制造金属模具
5.3 激光烧结工艺在快速开发新产品和快速制模应用中的优点
5.4 SLS方法的其他应用
第5章 快速制模技术
1 软模技术
1.1 工艺路线
1.2 原型件的准备
1.3 制作硅橡胶模具
1.4 浇注品的制作
2 过渡模技术
3 硬模技术
3.1 直接加工金属模具
3.2 用SLS烧结铸型
3.3 基于快速原型的喷涂法
3.4 陶瓷壳砂型法
3.5 石墨研磨法
4 金属薄板成形模具的快速制造
4.1 采用填充法制造金属板料拉深模
4.2 采用芯体表层浇铸法的制模技术
参考文献
第6篇 模具材料及热处理
第1章 概论
1 模具材料的类别
2 模具材料的性能
2.1 模具钢的主要使用性能
2.2 模具钢的主要工艺性能
3 模具材料的热处理
4 模具材料的选用
4.1 冷作模具的选用
4.2 热作模具材料的选用
4.3 塑料模具的选用
第2章 冷作模具钢
1 对冷作模具钢的要求
2 碳素工具钢
2.1 碳素工具钢的热处理工艺与性能
2.2 T10（A）钢的热处理工艺与性能
3 低合金工模具钢
3.1 Gr2（Gr15）钢
3.2 CrWMn钢
3.3 9Mn2V钢
3.4 9SiCr钢
3.5 6CrW2Si钢
3.6 60Si2Mn钢
3.7 GD钢
3.8 常用低合金工具钢的性能比较
4 微变形模具钢
4.1 中铬微变形模具钢的热处理工艺与性能
4.2 高铬微变形模具钢的热处理工艺与性能
5 高速钢
5.1 高速钢常规热处理工艺与性能
5.2 高速钢冷作模具热处理工艺与性能
5.3 高速钢的等温淬火工艺与性能
6 基体钢
6.1 基体钢的常规热处理工艺
6.2 65Nb（65Cr4W3Mo2VNb）钢
6.3 012Al（5Cr4Mo3SiMnVAl）钢
6.4 CG2（6Cr4Mo3Ni2WV）钢
6.5 LM1钢与LM2钢
7 高强韧高耐磨钢
7.1 LD钢
7.2 GM钢
7.3 ER5钢
8 火焰淬火模具钢
第3章 热作模具钢
1 热作模具钢的分类
2 热作模具钢的化学成分
3 热作模具钢的使用性能
4 低合金热作模具钢
4.1 5CrNiMo钢
4.2 5CrMnMo钢
4.3 4CrMnSiMoV钢
4.4 3Cr2MoWVNi钢
4.5 5Cr2NiMoVSi与45Cr2NiMoVSi钢
4.6 7Cr3与8Cr3钢
5 中合金热作模具钢
5.1 3Cr2W8V钢
5.2 5Cr4W5Mo2V钢
5.3 5Cr4Mo3SiMnVAl（012Al）钢
5.4 4Cr5MoSiV（Hl1）钢
5.5 4Cr5MoSiV1（H13）钢
5.6 3Cr3Mo3W2V（HM-1）钢
5.7 4Cr3Mo3SiV（H10）钢
5.8 4Cr5W2VSi钢
5.9 4Cr3Mo2NiVNbB（HD）钢
6 高合金热作模具钢（70Mn15）
7 奥氏体耐热钢
7.1 4Cr14Ni14Mo2W钢
7.2 AH与5Mn15钢
8 高温抗蚀模具钢
第4章 塑料模具钢
1 塑料模具钢的性能
1.1 塑料模具的分类及工作条件
1.2 塑料模具的主要失效形式
1.3 塑料模具对材料的性能要求
2 塑料模具常用材料
2.1 塑料模具材料的选择原则
2.2 常用的塑料模具材料分类
3 塑料模具的热处理
3.1 塑料模具热处理的常用设备
3.2 塑料模具热处理的基本技术要求
3.3 塑料模具的热处理方法及规范
第5章 特殊模具钢
1 无磁模具钢
1.1 热处理工艺
1.2 热处理工艺对性能的影响
2 铸造模具钢
3 粉末冶金模具钢
第6章 其他模具材料
1 铸铁
2 硬质合金和钢结硬质合金
2.1 硬质合金
2.2 钢结硬质合金
3 有色金属及其合金
3.1 低熔点合金
3.2 锌基合金
3.3 铜合金
第7章 冷作模具材料的选用
1 冷作模具材料的性能比较
2 常用冷作模具材料的选用
第8章 热作模具材料的选用
1 常用热作模具材料的性能比较
2 常用热作模具材料的选用
2.1 锻模材料的选用
2.2 热挤压模具材料的选用
2.3 压铸模具材料的选用
2.4 高速锤锻模具用钢的选用
第9章 模具钢渗碳和碳氮共渗
1 模具表面强化处理概述
2 模具钢渗碳
2.1 模具钢渗碳的目的
2.2 渗碳工艺的主要特点
2.3 渗碳的主要技术要求
2.4 渗碳钢的原始含碳量对渗层的影响
2.5 渗碳钢中的合金元素对渗层形成的影响
2.6 合金元素对渗碳钢工艺性能的影响
2.7 渗碳的主要工艺参数
2.8 渗碳工艺
3 模具钢的碳氮共渗
4 模具钢渗碳和碳氮共渗层组织与性能
4.1 低碳高合金钢渗层
4.2 高碳低合金钢渗层
4.3 中高碳高合金钢渗层
4.4 含硅高合金钢渗层
5 模具钢渗碳后的热处理
6 模具钢渗碳热处理的缺陷
第10章 模具钢的渗氮及氮碳共渗
1 模具钢的渗氮
1.1 渗氮工艺
1.2 气体渗氮
1.3 液体渗氮
1.4 渗氮新工艺
2 氮碳共渗
2.1 气体氮碳共渗
2.2 液体氮碳共渗
3 渗层形成机理
3.1 Fe-N状态图
3.2 渗氮层的形成机理
3.3 氮碳共渗的渗层组织
4 渗氮和氮碳共渗的渗层组织性能的检测
4.1 渗层深度的显示和测量
4.2 渗氮和氮碳共渗金相组织检查
4.3 渗层脆性的检查
5 渗氮和氮碳共渗的缺陷及其预防措施
第11章 模具钢渗硼
1 渗硼工艺
1.1 固体粉末渗硼法
1.2 电解渗硼
1.3 盐浴渗硼法
1.4 气体渗硼
2 渗硼层形成机理
2.1 渗硼组织形成机理
2.2 硼扩散层
2.3 合金元素的作用
2.4 硼针的择优取向
3 渗硼层的检查
3.1 组织显示
3.2 渗硼层形态
3.3 硼化物层深度测量
3.4 硼化物硬度测量
3.5 硼化物脆性及测量方法
4 渗硼组织
4.1 渗硼前后热处理
4.2 渗层组织
5 渗硼层缺陷
第12章 模具钢渗铬
1 渗铬工艺
1.1 概述
1.2 固体渗铬
1.3 气体渗铬
1.4 液体渗铬
2 渗铬层的形成机理
3 渗铬层的组织
3.1 T10钢的渗铬层组织和性能
3.2 Cr12MoV钢的渗铬层组织
4 渗铬层性能
5 稀土-铬共渗和碳铬共渗工艺
5.1 稀土-铬共渗
5.2 碳铬共渗
6 渗铬层缺陷
第13章 其他表面强化方法
1 碳化钛涂层
1.1 碳化钛气相涂层
1.2 碳化钛液体涂层
1.3 碳化钛固体涂层
2 其他强化方法
2.1 激光强化技术
2.2 电镀、刷镀与电铸
2.3 热喷涂
2.4 喷丸强化
2.5 电火花强化
参考文献
第7篇 模具设计通用基础标准
第1章 技术制图
1 基本规定
1.1 图框格式和图幅尺寸
1.2 标题栏和明细栏
1.3 比例
1.4 图线
1.5 剖面符号
2 图样画法
2.1 投影法
2.2 视图
2.3 剖视图和断面图
3 注法
3.1 尺寸注法
3.2 尺寸公差与配合注法
3.3 圆锥的尺寸和公差注法
3.4 简化注法
4 常用结构要素和常用件的表示法
4.1 螺纹及螺纹紧固件表示法
4.2 弹簧画法
4.3 中心孔表示法
第2章 极限与配合
1 尺寸极限（公差）与配合
1.1 术语及定义
1.2 公差、偏差和配合的基本规定
1.3 标准公差和基本偏差
1.4 孔、轴的极限偏差
1.5 公差带和配合的选择
1.6 配制配合
2 未注公差的线性和角度尺寸的一般公差
2.1 一般公差的公差等级和极限偏差
2.2 适用的尺寸和图样表示法
3 统计尺寸公差
3.1 统计尺寸公差的含义
3.2 规定实际尺寸概率分布特性的方案及标注
3.3 统计尺寸公差在孔、轴配合中的应用
第3章 形状和位置公差
1 术语、定义和符号
1.1 术语及定义
1.2 形位公差的符号
1.3 形位公差带的定义
2 形位公差数值及应用
3 公差原则及应用
3.1 独立原则的应用
3.2 包容要求的应用
3.3 最大实体要求的应用
3.4 最小实体要求的应用
4 形位公差在图样上的标注方法
第4章 表面粗糙度
1 术语、定义、符号和代号
1.1 表面粗糙度术语及定义
1.2 表面粗糙度常用符号与代号
2 表面粗糙度参数及其数值
2.1 评定表面粗糙度的参数及其数值系列
2.2 取样长度的数值和选用
3 表面粗糙度参数值的选择
4 表面粗糙度在图样上的标注方法
第5章 量和单位
1 国际单位制与法定计量单位
1.1 国际单位制
1.2 法定计量单位
1.3 法定计量单位的使用方法
2 常见非法定计量单位的换算
参考文献