ISO/TS 16949：2002/QS 9000：1998配套管理工具实施指南

1 产品质量先期策划和控制计划（APQP）
1.1 APQP概述
1.2 计划和确定项目阶段
1.3 产品的设计和开发阶段
1.4 过程设计和开发阶段
1.5 产品和过程确认阶段
1.6 反馈、评定和纠正措施阶段
1.7 控制计划
1.8 控制计划案例
2 生产件批准程序（PPAP）
2.1 生产件批准程序的作用
2.2 哪些公司需实施PPAP
2.3 实施PPAP的时机
2.4 PPAP需提交的实物和资料
2.5 PPAP的过程要求
2.6 零件提交状态（零件提交的处理结果）
2.7 PPAP记录的保存
2.8 生产件批准程序案例
3 失效模式及后果分析（FMEA）
3.1 FMEA概述
3.2 设计FMEA（DFMEA）及案例
3.3 过程FMEA（PFMEA）及案例
4 过程能力研究
4.1 过程简述
4.2 过程质量的波动
4.3 过程能力和过程性能
4.4 过程能力的计算
4.5 过程能力指数与不合格品率（p）
4.6 过程能力研究
4.7 过程因素分析
4.8 过程因素（5M1E）控制
4.9 提高过程能力指数的途径
4.10 过程能力研究作业指导书案例
5 统计过程控制（SPC）
5.1 统计过程控制（SPC）概论
5.2 控制图定义
5.3 控制图原理
5.4 控制图的种类
5.5 控制图的控制对象与应用范围
5.6 控制图应用的一般程序
5.7 控制图的判断准则
5.8 控制图的两类错误及检出力
5.9 控制图法在应用中常见的问题
5.10 控制图实例（标准值未给定的控制图）及案例
5.11 标准值给定的控制图及案例
6 ANSI/ASQ Z1.4—2003(MIL-STD-105E)、GB/T 2828.1—2003抽样检验标准
6.1 ANSI/ASQ Z1.4—2003(MIL-STD-105E)、GB/T 2828.1—2003的发展历程
6.2 ANSI/ASQ Z1.4、MIL-STD-105E、GB/T 2828.1的异同
6.3 ANSI/ASQ Z1.4(MIL-STD-105E)、GB/T 2828.1中常用术语与符号
6.4 不合格与不合格品
6.5 批的组成、提交与批的质量表示方法
6.6 样本的选择与样本质量的表示方法
6.7 致命不合格的处理
6.8 ANSI/ASQ Z1.4(MIL-STD-105E)、GB/T 2828.1抽样检验的要素
6.9 ANSI/ASQ Z1.4(MIL-STD-105E)、GB/T 2828.1抽样检验程序
6.10 抽样方案的检索及案例
6.11 检验判定及案例
6.12 检查后的处理
6.13 应用ANSI/ASQ Z1.4(MIL-STD-105E)、GB/T 2828.1应注意的问题
6.14 企业抽样计划／方案设计的说明及案例
7 零缺陷抽样检验方案
7.1 企业引进零缺陷抽样方案的必要性
7.2 零缺陷（c=0）抽样方案之发展历史
7.3 c=0抽样方案的特点
7.4 c=0抽样方案的一些概念
7.5 c=0抽样表
7.6 零缺陷（c=0）抽样检查案例
8 测量系统分析（MSA）
8.1 与测量有关的术语与定义
8.2 测量数据
8.3 测量系统
8.4 测量系统分析的时机
8.5 测量系统分析的准备与注意事项
8.6 测量系统分析的原理
8.7 计量型测量系统分析——均值和极差法及案例
8.8 计量型测量系统分析——极差法
8.9 计数型测量系统分析——小样法
8.10 MSA第三版说明
9 产品审核
9.1 产品审核综述
9.2 年度产品审核方案的策划及案例
9.3 产品审核的实施
10 过程审核
10.1 过程审核概述
10.2 过程审核的准备
10.3 过程审核的实施
10.4 过程审核报告
10.5 过程审核中纠正措施的跟踪管理
10.6 过程审核控制程序案例
参考文献