丰田式精益现场改善之术

推荐序一 精益无业界

推荐序二 从不断的实践中开启契机

推荐序三 精益管理基业长青

前言

第1篇 丰田式改善概述

第1章 丰田式精益生产的概念3

1．1 丰田生产方式3

1．2 丰田式精益生产的核心――消除浪费5

1．3 表面效率与真实效率的区别6

1．4 生产技术与制造技术的区别9

第2章 丰田式改善技术11

2．1 丰田式改善技术的原理原则11

2．2 丰田式改善技术的架构12

2．3 整流化生产13

2．4 均衡化生产14

2．5 缩短产品前置时间16

2．6 关于库存18

2．7 目视化管理22

第2篇 及时化

第3章 生产流程的改善27

3．1 流程整理27

3．2 现状调查表与价值流图31

3．3 设置店面36

3．4 原单位统一化39

3．5 座席指定（指定座与自由座）41

3．6 工序间生产稼动时间差的生产方式44

3．6．1 班次时间差的生产方式 44

3．6．2 天数时间差的生产方式 46

3．7 流程化改善47

3．8 输送带作业51

3．9 非输送带作业的节拍控制方法54

3．1 0生产指示与流程布置的改善57

3．1 1平衡工时及改善设备能力58

3．1 2群组化生产61

第4章 物流及搬运的改善64

4．1 制作整体物流图64

4．2 制作物流配送时刻表66

4．3 以载货汽车装载量为搬运单位68

4．4 高频率搬运70

4．5 工厂内的物流搬运72

4．5．1 水蜘蛛搬运73

4．5．2 呼叫（Hiya）搬运76

4．5．3 直接搬运78

4．6 工厂间的物流搬运80

4．6．1 混载搬运 80

4．6．2 换乘搬运83

4．6．3 中继搬运85

第5章 看板方式88

5．1 看板方式的功能及工具88

5．2 看板运作步骤90

5．3 看板运作的六大规则92

5．4 看板的种类94

5．5 看板改善97

5．6 决定看板数量99

5．7 信号看板改善101

5．8 改善生产排配103

5．9 吊桶生产方式105

5．1 0导入看板方式常见的问题106

第6章 换模（线）改善108

6．1 快速换模（线）的目的及原则108

6．2 区分换模作业112

6．3 将内部准备作业转化为外部准备作业114

6．4 缩短内部准备作业时间117

6．5 缩短调整作业时间121

6．6 缩短外部准备作业时间123

6．7 换模作业方法标准化126

6．8 自动换模128

6．9 无换模化131

第3篇 自？化

第7章 自？化技术137

7．1 人机分离137

7．2 着着化生产方式139

7．2．1 物品的自动取出改善141

7．2．2 工序间的物品搬运改善143

7．2．3 同步起动改善144

7．2．4 设备自动化作业改善146

7．3 将连动生产改为连结生产148

7．4 设备小型化151

第8章 质量保证155

8．1 质量信息整理155

8．2 设置质量关卡157

8．3 追求真因159

8．4 防错装置162

8．5 提升工程技术能力169

8．6 安灯170

8．7 定位置停止173

8．8 AB控制175

8．9 定量控制178

8．1 0制作生产管理板180

8．1 1质量确认作业改善183

8．1 2外观品质适正化活动 185

8．1 3品质保证网络189

第4篇 以人为中心的作业

第9章 少人化改善195

9．1 节拍时间相同的连结生产改善195

9．2 节拍时间不同的连结生产改善197

9．3 多种类混合生产的改善199

9．3．1 单纯混合生产改善200

9．3．2 换模混合生产改善200

9．3．3 工时不同的产品混合生产改善201

9．4 建立支援者制度203

9．4．1 决定搬运频率204

9．4．2 运用均衡化排配箱205

9．4．3 决定包装数量206

9．4．4 支援者的作业指示206

9．4．5 支援者的作业方式207

9．4．6 提升支援者的作业效率209

9．4．7 决定工数210

9．5 培养多能工211

9．6 实施站立作业213

9．7 将省力化生产转变为省人化生产215

9．8 少人化生产217

第10章 标准作业221

10．1 标准作业概述221

10．2 标准作业的基本内涵224

10．3 作业的四种分类227

10．4 浪费的三种形态229

10．5 工序能力表230

10．6 标准作业组合表232

10．7 标准作业表234

第11章 人的动作改善237

11．1 线平衡237

11．2 缩短步行241

11．3 消除无负荷作业242

11．4 降低劳动强度（动作经济原则）244

11．5 双手作业248

11．6 改善周期时间平衡性250

11．7 更换箱子与拿取动作的改善252

第12章 设备改善255

12．1 瓶颈设备改善255

12．2 提升设备速度257

12．3 同时起动259

12．4 周期时间线图260

12．5 动作距离改善262

12．6 减小MCT264

12．7 变更加工条件266

12．8 刀具交换改善267

12．9 去除粉屑改善269

12．1 0整理故障信息271

12．1 1快速把握故障部位274

12．1 2掌握设备故障发生的真因275

12．1 3解决搬运异常277

12．1 4防止工件松脱279

12．1 5消除检查出错（误判）280

12．1 6通用机器与专用机器282

12．1 7先进行管理改善再实施技术改善285

第13章 持续改善287

13．1 三现主义287

13．2 站立棒289

13．3 根回制度291

13．4 报连相293

13．5 大部屋294

13．6 解决问题的六个要点295

13．7 一页A3纸报告300

13．8 自主研302

参考文献305

后记307