机械系统工况监测与故障诊断

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1 概论
1.1 设备管理及其作用
1.2 工况监测与故障诊断技术的基本概念
1.3 工况监测与故障诊断技术的现状
1.4 开展工况监测与故障诊断技术研究的意义
1.5 工况监测与故障诊断技术的发展趋势
2 故障及其基本概念
2.1 故障的概念与分类
2.1.1 故障的概念
2.1.2 机械系统故障的外因
2.1.3 故障的分类
2.2 故障规律——典型故障率曲线
2.2.1 早期故障期
2.2.2 偶发故障期
2.2.3 严重故障期
2.3 故障模式
2.4 故障机理
2.5 机械系统故障状态标准
2.5.1 损伤程度的极限值
2.5.2 输出系数的极限值
2.5.3 整机的极限状态
2.5.4 经济损失的极限值
3 工况监测与故障诊断技术的技术知识
3.1 机械系统工况监测与故障诊断技术的定义
3.2 工况监测与故障诊断技术的基本内容与结构体系
3.3 工况监测与故障诊断技术的区别和联系
3.4 工况监测与故障诊断技术的分类
3.4.1 按诊断对象的类别分类
3.4.2 按诊断方法(或称技术)分类
3.4.3 按诊断的目的、要求和条件的不同分类
3.5 工况监测与故障诊断技术的特征
3.6 工况监测与故障诊断技术的性能评价
3.6.1 机械系统工况监测与故障诊断技术的效能
3.6.2 机械系统工况监测与故障诊断手段的一般特性
3.7 工况监测与故障诊断系统的设计
3.7.1 系统分析
3.7.2 监测与诊断系统的基本结构
4 性能参数监测
4.1 概述
4.2 监测参数的选择
4.2.1 监测参数的分类
4.2.2 选择监测参数的要求
4.2.3 监测参数的确定方法
4.3 温度监测
4.3.1 温度监测基础
4.3.2 接触式温度测量
4.3.3 非接触式温度测量
4.4 压力监测
4.4.1 压力监测基础
4.4.2 测压仪表
4.5 流量测量
4.5.1 流量监测基础
4.5.2 差压式流量计
4.5.3 容积式流量计
4.5.4 其他流量计
5 振动监测技术
5.1 机械振动基础
5.1.1 振动的分类及其特点
5.1.2 振动参量
5.2 振动测试系统
5.2.1 常用振动传感器原理
5.2.2 压电式加速度传感器测量系统
5.2.3 电涡流式传感器测量系统
5.3 振动信号的分析与处理基础
5.3.1 信号的时域统计分析
5.3.2 信号的幅值分析
5.3.3 信号的频谱分析
5.4 振动监测技术的应用
5.4.1 不对中故障机理与诊断
5.4.2 转子弯曲的故障机理与诊断
5.4.3 转子不平衡的故障机理与诊断
5.4.4 齿轮故障机理与特征
5.4.5 滚动轴承故障机理及其特征
6 油液监测技术
6.1 概述
6.2 取样
6.2.1 取样时刻
6.2.2 取样点
6.2.3 取样周期
6.2.4 取样方法
6.2.5 取样记录
6.2.6 油样采集时必须注意的几个问题
6.3 油样物理化学指标检测
6.3.1 目的
6.3.2 方法
6.4 油料分析光谱技术
6.4.1 原理
6.4.2 方法与仪器
6.5 红外光谱分析
6.5.1 红外光谱仪及其工作原理
6.5.2 红外光谱油液分析的特点
6.5.3 润滑油红外光谱分析的常用指标
6.5.4 油液红外光谱分析方法
6.6 铁谱技术
6.6.1 铁谱技术及其特点
6.6.2 常用铁谱仪的结构与工作原理
6.6.3 铁谱分析工作程序
6.7 油液颗粒计数技术
6.7.1 自动颗粒计数器的结构与原理
6.7.2 仪器的使用方法
7 无损检测技术
7.1 概述
7.2 射线检测
7.2.1 射线检测原理
7.2.2 X射线照相法检测工艺
7.3 超声检测
7.3.1 超声波检测方法
7.3.2 超声波检测设备
7.3.3 超声检测的应用
7.4 磁粉检测
7.4.1 磁粉检测原理
7.4.2 磁粉检测方法
7.4.3 磁粉检测工艺
7.4.4 铸件的磁粉检测
7.5 渗透检测
7.5.1 渗透检测原理
7.5.2 渗透检测方法
7.5.3 渗透检测工艺
7.5.4 渗透检测装置
7.5.5 锻造不锈钢大阀门体着色渗透检测
7.6 涡流检测
7.6.1 涡流检测的原理及特点
7.6.2 涡流检测仪的组成
7.6.3 涡流检测方法
7.6.4 轧辊裂纹的涡流检测
8 状态监测数据的自动获取与管理
8.1 分析仪器设备的特征分类
8.2 网络体系结构设计
8.2.1 传统解决方案
8.2.2 基于协议转换的解决方案
8.2.3 两种方案的比较
8.3 串口型仪器的数据采集方法
8.3.1 仪器通讯协议
8.3.2 软件流程
8.3.3 关键程序
8.4 自带计算机型仪器的数据采集方法
8.4.1 基于文件夹监控的数据自动获取
8.4.2 基于消息的仪器数据自动获取
8.5 仪器数据文件格式的解析方法
8.5.1 已有的算法
8.5.2 基于聚类分析的算法
8.6 监测数据管理系统
9 液压系统的故障分析与诊断
9.1 液压系统故障分析与诊断的概念及其分类
9.1.1 液压传动和液压系统的类型和特点
9.1.2 液压系统故障的概念及其分类
9.1.3 液压系统故障诊断的方法
9.2 液压系统共性故障分析与诊断
9.2.1 系统噪声、振动大的故障分析与诊断
9.2.2 系统压力不正常的故障分析与诊断
9.2.3 系统动作不正常的故障分析与诊断
9.2.4 系统液压冲击大的故障分析与诊断
9.2.5 系统油温过高的故障分析与诊断
9.2.6 系统污染及泄漏控制
9.3 典型液压元件的故障分析与诊断
9.3.1 液压泵和液压马达的故障分析与诊断
9.3.2 液压缸的故障分析与诊断
9.3.3 液压控制阀的故障分析与诊断
9.4 液压控制系统的故障分析与诊断
9.4.1 液压控制系统的安装与调试
9.4.2 液压控制系统的故障分析与诊断
10 船舶动力机械的远程监测与诊断
10.1 概述
10.2 远程监测与诊断系统的设计原则与基本构成
10.2.1 船舶动力机械的远程监测与诊断系统的设计原则
10.2.2 船舶动力机械的远程监测与诊断系统的基本构成
10.3 远程监测与诊断系统的监测方法与测点布置
10.4 船载监测子系统的组成及功能
10.4.1 系统的硬件构成
10.4.2 数据库设计
10.4.3 软件结构
10.4.4 程序设计
10.4.5 界面设计
10.4.6 远程通信程序设计
11 卷扬系统的监测与诊断
11.1 卷扬系统的组成及布置形式
11.2 卷扬系统的振动诊断技术
11.3 钢丝绳损伤的磁检测技术
11.3.1 钢丝绳损伤及检测方法
11.3.2 钢丝绳磁检测技术
11.3.3 钢丝绳缺陷的漏磁检测
11.3.4 钢丝绳金属截面积损失检测
12 机车柴油机状态监测与故障诊断
12.1 概述
12.1.1 机车柴油机性能要求
12.1.2 机车柴油机主要特征
12.1.3 常用机车柴油机介绍
12.2 基于瞬时转速的机车柴油机故障诊断技术
12.2.1 原理
12.2.2 系统描述
12.2.3 模型建立
12.2.4 系统仿真
12.2.5 仿真分析
12.3 应用实例
12.3.1 检测仪简介
12.3.2 硬件结构
12.3.3 软件结构
附录 机械系统工况监测与故障诊断名词术语
参考文献