春秋定旨参新二十三卷

第一章 常用资料
第二章 公差与配合
第三章 材料
第四章 工艺规程的编制
第五章 加工余量
第六章 金属切削机床
第七章 夹具及机床附加装置
第八章 刀具
螺旋扩孔钻、加长的扩孔钻、可调整的装配式扩孔钻、平扩孔钻、片形扩孔钻
锥形锪钻、平面锪钻、端面锪钻、端面片刀、成形片刀
圆柱形铣刀、三面刃铣刀、槽铣刀、锯片铣刀、切口铣刀、镶片圆锯、套式面铣刀、角度铣刀、半圆铣刀、立铣刀、键槽铣刀、T形槽铣刀、弧形键槽铣刀
齿轮铣刀、插齿刀、斜齿齿条形刨齿刀、齿轮刨刀、齿轮刀头及切刀、盘形剃齿刀
磨料、结合剂、粒度、硬度、结构、浓度、磨具的形状及尺寸
第九章 技术测量
第十章 切削用量
第十一章 机动时间计算方法
第十二章 装配工艺
第十三章 零件表面冷压加工
第十四章 金属电加工
第十五章 机械加工车间和装配车间的设计
附录“公差与配合”新的国家标准（GB1800～1804—79）
简要数学资料
平方、立方、平方根、立方根、自然对数、倒数、圆周长、圆面积表（表1—1）
三 角公式
三 角函数表（表1—2）
指数运算律
对数
对数表（表1—3）
面积的计算（表1—4）
各种几何体的表面及体积的计算（表1—5）
圆锥体各元素的计算
外接圆直径与内切圆直径的关系
圆周等分的系数表（表1—6）
圆的弓形尺寸系数表（表1—7）
常数（表1—8）
各种换算表
公制计量单位（表1—9）
常用单位代号表（表1—10）
长度单位换算表（表1—11）
面积单位换算表（表1—12）
体积单位换算表（表1—13）
容积单位换算表（表1—14）
重量单位换算表（表1—15）
压力单位换算表（表1—16）
功、能及热量单位换算表（表1—17）
功率单位换算表（表1—18）
英寸与毫米换算表（表1—19）
毫米与英寸换算表（表1—20）
英寸千位小数与毫米换算表（表1—21）
英寸分数及小数与毫米换算表（表1—22）
英尺与米换算表（表1—23）
磅力/英寸2与公斤力/厘米2换算表（表1—24）
马力与千瓦换算表（表1—25）
一 般资料
汉语拼音字母（表1—26）
常用希腊字母（表1—27）
主要元素的化学符号、原子量和比重（表1—28）
固体线膨胀系数（表1—29）
材料的摩擦系数（表1—30）
物体的摩擦系数（表1—31）
滚动摩擦系数（表1—32）
材料的重量计算
固体材料的比重（表1—33）
方钢、六角钢、圆钢重量表（表1—34）
金属板料重量表（表1—35）
常用计算
车螺纹、蜗杆时的挂轮计算（表1—36）
挂轮计算中的近似分式（表1—37）
分度头的分度计算
复式分度表（表1—38）
直齿圆柱齿轮及斜齿圆柱齿轮尺寸计算公式（表1—39）
周节、模数、径节的计算公式和互换表（表1—40）
直齿圆锥齿轮尺寸计算公式（表1—41）
蜗杆、蜗轮尺寸计算公式（表1—42）
润滑冷却液
金属切削加工的润滑冷却液的选择（表1—43）
市场供应的润滑冷却液品种（表1—44）
润滑冷却液的配方（表1—45）
常用国家标准
机械制图
图纸幅面（表1—46）
比例（表1—47）
尺寸注法（表1—48）
尺寸简化画法（表1—49）
各种孔的标注方法（表1—50）
螺纹尺寸注法（表1—51）
尺寸公差注法（表1—52）
表面光洁度代（符）号（表1—53）
表面光洁度、涂镀层及热处理的注法（表1—54）
零件结构要素
中心孔（表1—55）
滚花（表1—56～表1—57）
砂轮越程槽（表1—58～表1—59）
零件倒角及倒圆半径（表1—60～表1—63）
球面半径（表1—64）
螺栓、螺钉及双头螺栓末端（表1—65）
螺纹收尾
普通外螺纹（表1—66）
普通内螺纹（表1—67）
圆柱形管螺纹（表1—68）
圆锥形管螺纹（表1—69）
牙形角为60°的英制圆锥管螺纹（表1—70）
单线梯形外螺纹与内螺纹的退刀槽与倒角（表1—71）
普通螺纹的螺纹余留长度、钻孔深度及螺栓突出螺母末端的收尾长度（表1—72）
粗牙螺栓、螺钉的拧入深度（表1—73）
连接零件沉头座及通孔尺寸（表1—74）
光滑圆柱体公差
基本概念
公差制度
精度等级
配合分类
基孔制配合的轴（表2—1）
基轴制配合的孔（表2—2）
公差与配合
0．1～10000毫米轴和孔基准件公差（表2—3）
0．1～1毫米基孔制配合的极限偏差（表2—4）
0．1～1毫米基轴制配合的极限偏差（表2—5）
1～500毫米基孔制配合的极限偏差（表2—6）
1～500毫米基孔制静配合的极限偏差（表2—7）
1～500毫米基轴制配合的极限偏差（表2—8）
1～500毫米基轴制静配合的极限偏差（表2—9）
＞500～10000毫米基孔制配合的极限偏差（表2—10）
＞500～10000毫米基孔制静配合的极限偏差（表2—11）
＞500～10000毫米基轴制配合的极限偏差（表2—12）
＞0．3～10000毫米自由尺寸的公差（表2—13）
≤0．1毫米的尺寸公差（表2—14）
“公差与配合”新旧国标对照简表
基孔制配合的轴（尺寸1～500毫米）（表2—15）
基轴制配合的孔（尺寸1～500毫米）（表2—16）
“公差与配合”新国标（草案）
尺寸≤500毫米公差数值（表2—17）
尺寸＞500～3150毫米公差数值（表2—18）
尺寸≤500毫米轴的基本偏差（表2—19）
尺寸≤500毫米孔的基本偏差（表2—20）
尺寸＞500～3150毫米孔与轴的基本偏差（表2—21）
尺寸≤500毫米一般用途和优先选用轴的偏差（表2—22）
尺寸≤500毫米一般用途和优先选用孔的偏差（表2—23）
基孔制常用、优先配合配合公差（间隙或过盈的范围）（表2—24）
基轴制常用、优先配合配合公差（间隙或过盈的范围）（表2—25）
尺寸＞500～3150毫米常用轴的偏差（表2—26）
尺寸＞500～3150毫米常用孔的偏差（表2—27）
未注公差尺寸的极限偏差（表2—28）
角度公差
标准锥度（表2—29）
锥度公差（表2—30）
自由角度公差（表2—31）
表面形状和位置公差
表面形状和位置公差的名称、定义及标注示例（表2—32）
表面形状和位置公差的公差值
不直度、不平度公差（表2—33）
不圆度（棱圆度）公差（表2—34）
椭圆度、不柱度公差（表2—35）
不同轴度、不对称度公差（表2—36）
径向跳动公差（表2—37）
不平行度、不垂直度、端面跳动公差（表2—38）
键联结的公差与配合
平键
平键的剖面及键槽尺寸（表2—39）
半圆键
半圆键的剖面及键槽尺寸（表2—40）
平键与半圆键的公差与配合
键和键槽尺寸的公差（表2—41）
键宽和槽宽的尺寸公差（表2—42）
JZ公差（表2—43）
键和键槽的形状和位置偏差（表2—44）
楔键
楔键各部分的尺寸偏差（表2—45）
矩形齿花键的公差与配合
定心直径的配合（表2—46）
定心直径D（或d）的公差和综合公差（表2—47）
键宽b的配合（表2—48）
键（或槽）宽b的公差（表2—49）
花键的非定心直径的制造公差（表2—50）
渐开线花键的公差与配合
齿形配合表（表2—51）
弧齿槽宽、弧齿厚及综合公差（表2—52）
齿形公差δj（表2—53）
齿向公差δBx（表2—54）
周节累积公差δtΣ（表2—55）
齿圈的径向跳动公差δBj（表2—56）
螺纹连接的公差与配合
普通螺纹
牙型与公差带的基本概念、代号
直径与螺距（表2—57）
直径1～68毫米普通粗牙螺纹的基本尺寸（表2—58）
直径1～600毫米普通细牙螺纹的基本尺寸（表2—59）
直径0．25～0．9毫米普通螺纹的基本尺寸和公差（表2—60）
直径1～68毫米普通粗牙螺纹公差（表2—61）
直径1～300毫米普通细牙螺纹公差（表2—62）
英制螺纹公差
英制螺纹的尺寸和公差（表2—63）
管螺纹公差
圆柱体管螺纹的基本尺寸和公差（表2—64）
圆锥形管螺纹的基本尺寸（表2—65）
布氏圆锥形管螺纹的基本尺寸（表2—66）
圆锥形、布氏圆锥形管螺纹的尺寸允许误差（表2—67）
梯形螺纹
梯形螺纹牙型（表2—68）
梯形螺纹的直径与螺距（表2—69）
梯形螺纹基本尺寸（表2—70）
梯形螺纹公差（表2—71）
锯齿形螺纹
直径与螺距（表2—72）
锯齿形螺纹牙形（表2—73）
锯齿形螺纹的基本尺寸（表2—74）
锯齿形螺纹公差及旋合长度（表2—75）
齿轮公差
圆柱齿轮传动公差
基本定义和代号（表2—76）
圆柱齿轮传动公差（表2—77）
传动中齿的接触精度规范（表2—78）
保证侧隙和中心距公差（表2—79）
原始齿形位移公差（表2—80）
原始齿形最小位移（表2—81）
齿坯加工精度的选择
圆锥齿轮传动公差
基本定义和代号（表2—82）
圆锥齿轮传动公差（表2—83）
保证侧隙和轴线夹角的公差（表2—84）
齿厚公差（表2—85）
齿的最小减薄量（表2—86）
蜗轮蜗杆传动公差
基本定义和代号（表2—87）
蜗轮精度规范（表2—88）
蜗杆精度规范（表2—89）
动力蜗杆传动（不可调节）的安装精度规范（表2—90）
保证侧隙（表2—91）
以蜗杆外圆作为度量基准时蜗杆螺牙厚度公差（表2—92）
以蜗杆外圆作为度量基准时的螺牙最小减薄量△mSo（表2—93）
蜗轮蜗杆齿坯公差（表2—94）
热处理名词简介
常用热处理名词及有关说明（表3—1）
钢的化学热处理常用方法（表3—2）
热处理代号（表3—3）
钢
钢号表示法
合金钢的化学元素符号（表3—4）
钢的名称及其牌号表示（表3—5）
钢的机械性能
材料的机械性能代号（表3—6）
普通碳素钢（表3—7）
优质碳素结构钢（表3—8）
普通低合金结构钢（表3—9）
合金结构钢（表3—10）
冷拉钢（表3—11～表3—12）
不锈耐酸钢（表3—13）
耐热钢（表3—14）
弹簧钢（表3—15）
易切削钢（表3—16）
碳素工具钢（表3—17）
合金工具钢（表3—18）
高速工具钢（表3—19）
高速工具钢的使用性能及用途（表3—20）
硬质合金（表3—21）
硬质合金的使用性能及用途（表3—22）
常用钢经各种热处理后的机械性能（表3—23）
铸钢
碳素钢铸件（表3—24）
合金结构铸钢（表3—25）
特殊性能高合金铸钢（表3—26）
不锈、耐酸钢铸件（表3—27）
铸铁
灰口铸铁（表3—28）
可锻铸铁（表3—29）
球墨铸铁（表3—30）
有色金属
有色金属及合金材料产品牌号表示方法
常用有色金属和合金的名称、代号（表3—31）
专用合金名称及其代号（表3—32）
材料产品状态名称及其代号（表3—33）
有色金属的机械性能
压力加工用黄铜（表3—34）
铸造用黄铜（表3—35）
压力加工用青铜（表3—36）
铸造用青铜（表3—37）
压力加工用铝及铝合金（表3—38）
铸造铝合金（表3—39）
压力加工用锌合金（表3—40）
压铸锌合金（表3—41）
锌基耐磨合金（表3—42）
轴承合金（表3—43）
粉末冶金材料
粉末冶金制造的机械零件的特性和用途（表3—44）
减摩零件用的粉末冶金材料的机械性能（表3—45）
传动和结构零件用的粉末冶金材料机械性能（表3—46）
铁基粉末冶金零件的化学成分、性能和应用（表3—47）
工程塑料
工程塑料的分类及其产品（表3—48）
常用工程塑料的特性与用途（表3—49）
常用工程塑料的物理机械性能（表3—50）
硬度换算表（表3—51）
基本概念
工艺规程的编制
工艺文件
机械加工过程卡（表4—1～表4—2）
机械加工工艺卡（表4—3）
机械加工工序卡（表4—4～表4—5）
定位和夹紧符号（表4—6）
多轴自动车床工序卡（表4—7）
单轴六角自动车床工序卡（表4—8）
单轴纵切自动车床工序卡（表4—9）
技术检查卡（表4—10）
零件加工工艺示例
用于半自动机床的符号及行程符号说明（表4—11）
六 角车床加工（表4—12）
多刀车床加工（表4—13）
仿型车床加工（表4—14）
自动车床加工（表4—15）
多轴立式半自动车床加工（表4—16）
车床加工（表4—17）
车床装夹方法及装夹精度（表4—18）
镗床加工（表4—19）
镗床基准面及校准方法（表4—20）
镗床工作的测量方法及测量精度（表4—21）
龙门刨床及龙门铣床加工（表4—22）
立式车床加工（表4—23）
尺寸偏差的经济精度
基本概念
孔加工精度（表4—24）
圆柱形深孔加工精度（表4—25）
圆锥形孔加工精度（表4—26）
多边形孔加工精度（表4—27）
花键孔加工精度（表4—28）
圆柱形外表面的加工精度（表4—29）
端面加工精度（表4—30）
平行表面的加工精度（表4—31）
成形铣刀加工精度（表4—32）
平面加工精度（表4—33）
公制螺纹加工精度（表4—34）
花键制造的经济精度（表4—35）
齿轮加工精度（表4—36）
机床工作精度（表4—37）
表面光洁度
表面光洁度分级（表4—38）
表面光洁度细分级（表4—39）
最小测量长度（表4—40）
各种机械加工方法所能够达到的零件表面光洁度（表4—41）
表面光洁度与加工精度和配合之间的关系（轴）（表4—42）
表面光洁度与加工精度和配合之间的关系（孔）（表4—43）
动连接接合表面的光洁度（表4—44）
静连接接合表面的光洁度（表4—45）
丝杠传动接合表面的光洁度（表4—46）
螺纹连接的工作表面光洁度（表4—47）
齿轮、蜗轮和蜗杆的工作表面光洁度（表4—48）
毛坯的机械加工余量
毛坯的选择
毛坯的加工余量
各种毛坯的表面层厚度（表5—1）
灰铸铁铸件的机械加工余量
铸铁件加工余量、尺寸偏差（表5—2～表5—8）
铸钢件的机械加工余量
铸钢件加工余量、尺寸偏差（表5—9～表5—17）
有色金属铸件的机械加工余量
锡青铜铸件的机械加工余量（表5—18）
青铜棒状铸件的机械加工余量（表5—19）
青铜轴套铸件的机械加工余量（表5—20）
铝铸件的机械加工余量（表5—21）
棒状铝铸件的机械加工余量（表5—22）
铝轴套铸件的机械加工余量（表5—23）
有色金属的机械加工余量（金属模）（表5—24）
有色金属的机械加工余量（压力浇注）（表5—25）
锻件的机械加工余量
台阶和凹档的锻出条件（表5—26）
端部法兰或中间法兰的最小锻出宽度（表5—27）
光轴类和多台阶轴类的机械加工余量及公差（表5—28）
方轴类和有台阶长方形类锻件的机械加工余量及公差（表5—29）
凸肩椭圆形及凸肩长方形类锻件的机械加工余量及公差（表5—30）
凸肩齿轮及凸肩法兰类锻件的机械加工余量及公差（表5—31）
空心类锻件的机械加工余量及公差（表5—32）
短方柱、方块、带孔方盘类锻件的机械加工余量及公差（表5—33）
圆环类锻件的机械加工余量及公差（表5—34）
短圆柱、圆并子、带孔圆盘类锻件的机械加工余量及公差（表5—35）
六 方螺母类锻件的机械加工余量及公差（表5—36）
六 方螺钉类锻件的机械加工余量及公差（表5—37）
锤上模锻件机械加工余量及公差（表5—38）
钢冲压件的机械加工余量
在锻锤下垫模中制出的冲压件（表5—39）
钢冲件的尺寸公差（表5—40）
轧制材料轴类的机械加工余量
热轧钢轴类外圆的选用（表5—41）
易切削钢轴类外圆的选用——车后不磨（表5—42）
易切削钢轴类外圆的选用——车后须淬火及磨（表5—43）
气割毛坯的加工余量
（表5—44）
工序间的加工余量
选择工序间加工余量的主要条件
轴加工余量
切断余量（表5—45）
轴的加工方法（表5—46）
轴的折算长度（确定精车及磨削加工余量用）（表5—47）
轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余量（表5—48）
轴磨削的加工余量（表5—49）
研磨的加工余量（表5—50）
抛光的加工余量（表5—51）
用金刚石细车轴外圆的加工余量（表5—52）
精车端面的加工余量（表5—53）
磨端面的加工余量（表5—54）
切除渗碳层的加工余量（表5—55）
孔加工余量
在钻床上用钻模加工孔（孔的长度为直径的五倍）（表5—56）
在自动车床、六角车床、车床或另一些机床上加工孔（孔长是直径的三倍）（表5—57）
按照基孔制2级精度D加工孔（表5—58）
按照基孔制4级精度D4加工孔（表5—59）
按照2级与4级精度加工预先铸出或热冲出的孔（表5—60）
环孔钻加工余量（表5—61）
单面钻削深孔的加工余量（加工后须经热处理）（表5—62）
单面钻削深孔的加工余量（加工后无须热处理）（表5—63）
拉孔的加工余量（孔径≤80毫米）（表5—64）
拉孔的加工余量（表5—65）
拉四方形及多边形孔
拉键槽的加工余量（表5—66）
磨孔的加工余量（表5—67）
金刚石细镗孔的加工余量（表5—68）
珩磨孔的加工余量（表5—69）
研磨孔的加工余量（表5—70）
刮孔的加工余量（表5—71）
平面加工余量
平面的刨、铣、磨、刮加工余量（表5—72）
平面的研磨余量（表5—73）
齿轮精加工的余量
精滚齿或精插齿的加工余量（表5—74）
剃齿的加工余量（表5—75）
磨齿的加工余量（表5—76）
直径大于400毫米渗碳齿轮的磨齿加工余量（表5—77）
螺旋齿轮及双曲线螺旋齿轮精加工的余量（表5—78）
圆锥齿轮的精加工余量（表5—79）
蜗轮的精加工余量（表5—80）
蜗杆的精加工余量（表5—81）
花键精加工的余量
精铣花键的加工余量（表5—82）
磨花键的加工余量（表5—83）
攻丝及装配前的钻孔直径（表5—84）
金属切削机床型号的编制
机床类别代号（表6—1）
机床通用特性代号（表6—2）
金属切削机床类、组、型划分表（表6—3）
常用机床的主参数及其表示方法（表6—4）
我国旧的金属切削机床类、组划分表（表6—5）
金属切削机床的技术性能
单轴纵切自动车床（表6—6）
单轴六角自动车床（表6—7）
卧式多轴自动车床（表6—8）
六 角车床（表6—9）
组合式半自动转塔车床（表6—10）
立式车床（表6—11）
普通车床（一）（表6—12）
普通车床（二）（表6—13）
马鞍车床（表6—14）
落地车床（表6—15）
半自动液压仿形车床（表6—16）
多刀半自动车床（表6—17）
台式钻床（表6—18）
摇臂钻床（表6—19）
立式钻床（表6—20）
坐标镗床（表6—21）
镗床（表6—22）
无心磨床（表6—23）
外圆磨床（表6—24）
内圆磨床（表6—25）
卧轴矩台平面磨床（表6—26）
卧轴圆台平面磨床（表6—27）
立轴圆台平面磨床（表6—28）
弧齿锥齿轮铣齿机（表6—29）
锥齿轮刨齿机（表6—30）
滚齿机（表6—31）
插齿机（表6—32）
剃齿机（表6—33）
锥形砂轮磨齿机（表6—34）
大平面砂轮磨齿机（表6—35）
双砂轮磨齿机（表6—36）
螺纹磨床（表6—37）
龙门铣床（表6—38）
铣床（立式、卧式、万能）（表6—39）
双立轴圆工作台铣床（表6—40）
龙门刨床（表6—41）
牛头刨床（表6—42）
插床（表6—43）
拉床（表6—44）
自动换刀镗铣床（表6—45）
电加工机床（表6—46～表6—48）
组合机床
组合机床的加工精度（表6—49）
组合机床及自动线型号
组合机床通用部件标准
滑台（表6—50）
联轴器传动的动力箱（表6—51）
齿轮传动的动力箱（表6—52）
多轴箱（表6—53）
侧底座（表6—54）
立柱（表6—55）
立柱底座（表6—56）
支架（表6—57）
中间底座（表6—58）
铣削头（表6—59）
镗削头（表6—60）
钻削头（表6—61）
镗孔车端面头（表6—62）
组合机床的动力部件
液压动力滑台（表6—63）
液压自驱式动力头（表6—64）
JT机械动力滑台（表6—65）
JT机械动力头（表6—66）
HJT—1机械动力滑台（表6—67）
JT4036机械动力头（表6—68）
专用机械动力头（表6—69）
铣头（表6—70）
液压镗孔车端面头（表6—71）
铣削动力头（表6—72）
精镗头（表6—73）
主轴可调头（表6—74）
小型机械钻孔动力头（表6—75）
动力箱（表6—76）
回转工作台（表6—77）
动力滑台和自驱式动力头的对比（表6—78）
组合机床的型式和配置
组合机床的配置（表6—79）
组合机床配置型式（表6—80）
几种典型的自动工作循环（表6—81）
特种组合机床
转塔动力头的几种型式（表6—82）
自动更换主轴箱机床示例（表6—83）
概述
定位夹紧机构
定位件及定位机构（表7—1）
辅助支承（表7—2）
对刀件与对刀型式（表7—3）
镗杆引导衬套（表7—4）
分度定位机构（表7—5）
外夹紧机构（表7—6）
内夹紧机构（表7—7）
双向夹紧机构（表7—8）
自定心夹紧机构（表7—9）
专用卡盘（表7—10）
定位夹紧方面的计算
定位销误差的计算（表7—11）
锥度心轴的计算（表7—12）
V形块定位时的定位误差（表7—13）
钻模钻孔的精度分析（表7—14）
常用夹紧型式所需夹紧力的计算（表7—15）
常用简单刚性夹紧机构型式及主要特性（表7—16）
常用斜楔夹紧机构的计算（表7—17）
螺旋夹紧型式夹紧力的计算（表7—18）
圆偏心夹紧力及夹紧行程计算（表7—19）
铰链夹紧机构的计算（表7—20）
常用弹性夹紧元件型式及其主要特性（表7—21）
常用弹性夹紧元件夹紧力的计算（表7—22）
常用夹具零件的通用标准
转动压板（表7—23）
可转动弯压板（表7—24）
移动压板（表7—25）
可移动弯压板（表7—26）
偏心轮用压板（表7—27）
双向压板（表7—28）
钩形压板（表7—29）
套筒（表7—30）
固定式圆柱定位销（表7—31）
固定式菱形定位销（表7—32）
圆柱定位销（表7—33）
菱形定位销（表7—34）
圆偏心轮（表7—35）
叉形偏心轮（表7—36）
偏心凸轮（表7—37）
双偏心凸轮（表7—38）
固定支承（表7—39）
球形支钉（表7—40）
支板（表7—41）
对刀板（表7—42）
固定钻套（表7—43）
带肩固定钻套（表7—44）
可换钻套（表7—45）
快换钻套（表7—46）
夹具的传动部件
气动夹紧给气装置的组成
气动传动部件的结构型式
气缸、气匣的计算数据（表7—47）
几种气动传动部件的主要参数
耳座式气缸（缸径φ50～φ120）（表7—48）
耳座式气缸（缸径φ150～φ200）（表7—49）
单活塞回转式气缸（表7—50）
双活塞回转式气缸（表7—51）
弹性薄膜气匣（表7—52）
液压夹紧的控制回路
几种液压传动部件的主要参数
后部凸缘固定式单面动作油缸（表7—53）
前部凸缘固定式单面动作油缸（表7—54）
耳座固定式单面动作油缸（表7—55）
前部螺纹固定式双面动作油缸（表7—56）
铰接摆动式双面动作油缸（表7—57）
单面动作小油缸（表7—58）
薄膜式气动液压增压器（表7—59）
组合夹具
组合夹具可达到的加工精度（表7—60）
标准元件分类示意图（表7—61）
组合夹具组装使用实例（表7—62）
通用夹具
顶尖
固定顶尖（表7—63）
回转顶尖（表7—64）
拨动顶尖（表7—65）
非标准顶尖（表7—66）
拨盘和鸡心夹头
各种拨盘和鸡心夹头夹紧工件的尺寸范围（表7—67）
自动夹紧拨动装置的结构型式（表7—68）
卡盘
三 爪自定心卡盘（表7—69）
四 爪单动卡盘（表7—70）
动力卡盘（表7—71）
电动卡盘（表7—72）
钻夹头及丝锥夹头
三 爪标准钻夹头（表7—73）
快换钻夹头（表7—74）
自紧式钻夹头（表7—75）
综合式丝锥夹头（表7—76）
摩擦片式丝锥夹头（表7—77）
机床虎钳
机床虎钳的结构型式（表7—78）
回转工作台
回转工作台的主要参数（表7—79）
同时分度和夹紧的回转工作台（表7—80）
万能回转工作台（表7—81）
双工位回转工作台（表7—82）
摇臂钻床用的回转工作台（表7—83）
分度头
万能分度头主要规格（表7—84）
等分分度头主要规格（表7—85）
机床附加装置
车床附加装置
快速更换刀架
圆弧刀架
车球面刀架
车锥螺纹刀架
车台阶轴机械仿形装置
车特形表面机械仿形装置
车台阶轴液压仿形装置
螺纹切削头
深孔钻具
磨轮架
超精加工头
移动角铁
移动角铁的主要尺寸（表7—86）
铣床附加装置
万能铣头
增速铣头
双轴立铣头
双轴立铣头的主要尺寸（表7—87）
单边双轴卧铣头
双边双轴卧铣头
回转式仿形装置
直线式仿形装置
转鼓式仿形装置
电气仿形装置
刨床附加装置
多刀刀架
返回切削刀架
回转刀架
磨头
镗床附加装置
增速附件
内孔不通槽铣头
短锥孔镗头
深锥孔镗头
立铣头
内孔超精加工附件
大型角铁的主要尺寸（表7—88）
镗床加工支承梁的主要尺寸（表7—89）
刀具选择的主要条件
切刀
切刀的各部分名称
切刀的选择
切刀刀片
高速钢切刀刀片尺寸（表8—1）
硬质合金刀片尺寸（表8—2）
不重磨硬质合金刀片尺寸（表8—3～表8—4）
不重磨硬质合金刀片代号（表8—5）
不重磨硬质合金刀片各种断屑槽型的主截面图（表8—6）
切刀的类型及尺寸
车刀（表8—7）
机械夹固式不重磨车刀（表8—8）
机械夹固式重磨车刀的结构形式（表8—9）
六 角车床用切刀（表8—10）
镗刀（表8—11）
微调镗刀的结构及主要尺寸（表8—12）
刨刀（表8—13）
插刀（表8—14）
先进车刀、刨刀
中心孔刀具
各种型式的中心孔刀具组合使用和应用范围（表8—15）
中心孔刀具的类型及尺寸（表8—16）
钻头
钻头的各部分名称
钻头的选择
钻头的类型及尺寸
麻花钻（表8—17）
硬质合金钻头（表8—18）
各种钻头及应用范围（表8—19）
平钻、直槽钻、枪孔钻、深孔钻、套料钻先进钻头
群钻（表8—20～表8—25）
分屑钻头（表8—26～表8—27）
综合钻头（表8—28）
硬质合金喷吸钻头
扩孔钻
扩孔钻的各部分名称
扩孔钻的选择
扩孔钻的类型及尺寸
标准扩孔钻（表8—29）
各类扩孔钻及应用范围（表8—30）
镗刀片（表8—31）
硬质合金可调节浮动镗刀（表8—32）
锪钻
锪钻的选择
锪钻的类型及应用范围（表8—33）
铰刀
铰刀的各部分名称
铰刀的选择
铰刀的类型及尺寸
标准铰刀（表8—34）
各种铰刀及应用范围（表8—35）
先进铰刀
铣刀
铣刀的各部分名称
铣刀的选择
各种类型铣刀的应用范围（表8—36）
铣刀直径的选择（表8—37）
铣刀的类型及尺寸
标准铣刀（表8—38）
不重磨硬质合金铣刀（表8—39）
先进铣刀（表8—40）
拉刀
拉刀及推刀的定义
拉刀的各部分名称
拉刀及推刀的基本类型
拉刀的紧固部分
拉刀长度
圆孔拉刀（表8—41）
键槽拉刀（表8—42）
矩形齿花键拉刀（表8—43）
矩形齿综合花键拉刀（表8—44）
矩形齿花键推刀（表8—45）
圆孔推刀（表8—46）
螺纹刀具
螺纹刀具的各部分名称
螺纹刀具的选择
螺纹刀具的类型及尺寸
丝锥（表8—47～表8—59）
圆板牙（表8—60～表8—62）
滚丝轮（表8—63～表8—64）
搓丝板（表8—65）
先进螺纹刀具
齿轮刀具
齿轮刀具的各部分名称
齿轮刀具的选择
齿轮刀具的类型及尺寸
盘形齿轮铣刀（表8—66～表8—67）
渐开线齿形的单线齿轮滚刀（表8—68）
其它齿轮刀具（表8—69）
磨具
磨具的选择（表8—70～表8—82）
各类磨具的用途及尺寸
砂轮（表8—83）
平形砂轮（表8—84）
磨头、砂瓦（表8—85）
磨具的安全工作线速度（表8—86～表8—87）
刀具的紧固部分（表8—88～表8—106）
基本概念
尺寸传递系统（表9—1）
测量工具和测量方法的分类
测量工具的分类
测量方法的分类
各类量法的定义与用途（表9—2）
测量工具与测量方法的基本度量指标
测量工具与测量方法的基本度量指标（表9—3）
长度测量工具和测量方法的选用
零件各级精度允许的测量极限误差（表9—4）
常用量具的测量极限误差（表9—5）
检验量规时，块规、量仪与量具的选用（表9—6）
量具检验的温度条件（表9—7）
刻线尺和块规
刻线米尺允许制造误差（表9—8）
成套块规（表9—9）
按制造精度分级的块规极限偏差（表9—10）
按测定精度分等的块规极限偏差（表9—11）
测量长度的通用量具和量仪
游标量具（表9—12）
百分量具（表9—13）
外径百分尺的允许误差（表9—14）
内径百分尺的允许误差（表9—15）
机械量仪（表9—16）
千分表、百分表的允许示值误差（表9—17）
内径百分表的测量范围及允许示值误差（表9—18）
光学计的测量范围及测量最大误差（表9—19）
测长仪及测长机的测量范围及示值误差（表9—20）
工具显微镜（表9—21）
气动量仪（表9—22）
电感测量头（表9—23）
角度和锥度的测量
角度块规（表9—24）
光学分度头（表9—25）
90°角尺（表9—26）
90°角尺工作角的允许误差（表9—27）
正弦规
正弦规的主要尺寸和工作部分的允许偏差（表9—28）
使用正弦规测量角度的极限误差（表9—29）
用圆柱或圆珠测量角度
用光学仪器及万能角度尺测量角度
在万能工具显微镜上用坐标法测量角度的极限误差（表9—30）
万能角度尺的允许示值极限误差（表9—31）
游标读数2′的万能角度尺的测量误差（表9—32）
框架水平尺和钳工水平尺（表9—33）
光学合象水平仪（表9—34）
平行光管（表9—35）
经纬仪（表9—36）
检验平直度和平面度的工具
检验和划线平板（表9—37）
检验平尺的种类、型式、精度等级和尺寸（表9—38）
样板平尺的平直度和四棱平尺的平行度偏差（表9—39）
宽工作面平尺（未刮过的）的精度标准（表9—40）
光学平直仪（表9—41）
平晶
平晶的型式、尺寸和精度（表9—42）
平行平晶测量面的平行度和平面度允差（表9—43）
表面之间相互位置的检验
孔中心距离的检验
检验孔中心距的专用工具示意图（表9—44）
圆柱形表面与平面之间的垂直度检验
检验圆柱形表面之间或圆柱形表面与端平面之间的垂直度（表9—45）
圆柱形内表面同心度的检验
检验孔的不同心度的专用工具（表9—46）
对正确圆柱形偏差的检验方法和工具
对正确圆柱形偏差的检验方法和工具（表9—47）
平台测量
平台规格（表9—48）
小方铁规格（表9—49）
圆柱角尺规格（表9—50）
大尺寸的测量
测量大尺寸常用量具的测量极限误差（表9—51）
小尺寸的测量
测量小尺寸量仪的测量误差（表9—52）
孔径测量仪（表9—53）
测量螺纹的方法和工具
螺纹量针直径（表9—54）
螺纹量柱直径（表9—55）
普通螺纹三针测量值（表9—56）
螺纹百分尺的测量范围和所备插头副（表9—57）
螺纹百分尺极限误差（表9—58）
螺纹的各种单项量法的测量极限误差（表9—59）
丝杠的测量方法和工具
丝杠测量方法和测量精度（表9—60）
齿轮传动的检验方法及所用仪器
各种机械制造部门圆柱齿轮检验项目组合的实例（表9—61）
渐开线测量仪器（表9—62）
齿轮周节累积误差测量仪器（表9—63）
齿轮检查仪（表9—64）
量规
量规的种类
光滑极限量规的规定代号（表9—65）
光滑轴与孔的量规型式和测量范围（表9—66）
螺纹量规的名称、代号和螺纹牙形（表9—67）
螺纹量规的型式和测量范围（表9—68）
锥度量规的型式和测量范围（表9—69）
花键量规的型式和测量范围（表9—70）
直线尺寸量规型式和测量范围（表9—71）
不对称度量规的型式（表9—72）
同心度量规的型式（表9—73）
孔中心距量规的型式（表9—74）
表面光洁度的测量
比较量法
接触量法
不接触量法
新技术在长度计量中的应用
计量光栅测长
激光测长
车削
切削速度计算公式（车刀的副偏角ψ1＞0°）（表10—1）
切削力计算公式（车刀的副偏角ψ1＞0°）（表10—2）
切断、成形车削和车刀副偏角ψ1=0°时车削的切削速度和切削力计算公式（表10—3）
切削部分允许的中等磨耗量（表10—4）
刀具牌号的选择（表10—5）
切削部分的几何形状（表10—6～表10—7）
粗车外圆进给量（表10—8～表10—9）
粗镗孔进给量及最大切削深度（表10—10）
粗镗孔进给量（立车）（表10—11）
根据表面光洁度选择的进给量（车床及立车）（表10—12）
工件弯曲允许的径向力Py（表10—13）
工件强度和装夹方法所允许的切向力Px（表10—14）
工件弯曲允许的进给量（表10—15）
车刀刀杆和硬质合金刀片强度所允许的切向力（表10—16）
成形车削结构碳钢的进给量（表10—17）
切断及车槽的进给量（表10—18）
瓷刀车削的进给量（表10—19）
外圆纵车削的切削用量（高速钢车刀）（表10—20～表10—23）
切断及车槽的切削用量（表10—24）
成形车削的切削用量（表10—25）
外圆纵车削的切削用量（硬质合金车刀）（表10—26～表10—32）
外圆纵车削的切削用量（瓷刀）（表10—33）
外圆纵车削的切削用量（硬质合金车刀，〓=0°）（表10—34～表10—35）
使用条件变换时的修正系数（表10—36）
刨削
切削速度及切向力计算公式（刨床及插床）（表10—37）
切削部分的几何形状（表10—38）
龙门刨床
刨平面、刨槽、切断的进给量及粗刨平面最大切削深度（表10—39）
刀杆强度允许的进给量（表10—40）
硬质合金刀片强度允许的进给量（表10—41）
刨平面的切削用量（高速钢刀具）（表10—42～表10—44）
刨平面的切削用量（硬质合金刀具）（表10—45）
刨平面的切削用量（硬质合金宽刨刀）（表10—46）
刨槽及切断的切削用量（龙门刨床及牛头刨床）（表10—47～表10—48）
刨导轨的切削用量（表10—49）
牛头刨床
刨平面、刨槽及切断的进给量（表10—50）
刨平面的切削用量（高速钢刀具）（表10—51～表10—54）
刨平面的切削用量（硬质合金刀具）（表10—55）
插床
插平面及插槽的进给量（表10—56）
插平面的切削用量（高速钢刀具）（表10—57～表10—58）
插槽的切削用量（高速钢刀具）（表10—59）
使用条件变换时的切削速度、动力及切向力修正系数（表10—60）
钻削
与加工材料性质有关的刀具切削部分材料牌号的选择（表10—61）
切削部分允许的中等磨耗量（表10—62）
切削速度的计算公式（表10—63）
轴向力P、扭矩M及动力N的计算公式（表10—64）
工具钢钻头切削部分的几何参数（表10—65）
钻孔的进给量（表10—66～表10—67）
钻孔径0．25～1毫米的钻头的几何参数及切削用量（表10—68）
钻孔的切削用量（表10—69～表10—70）
钻孔动力（表10—71）
扩钻的进给量（表10—72）
扩钻的切削用量（表10—73）
扩孔钻头切削部分的几何参数（表10—74）
工具钢扩孔钻扩孔的进给量（表10—75）
扩孔的切削用量（表10—76～表10—77）
使用条件变换时的切削速度修正系数（表10—78）
使用条件变换时的轴向力和回转力矩修正系数（表10—79）
机铰刀切削部分的几何参数（表10—80）
工具钢铰刀铰圆柱孔的进给量（表10—81）
铰孔的切削用量（钢件）（表10—82）
粗铰钢使用条件变换时的切削速度修正系数（表10—83）
铰孔的切削用量（铸铁件）（表10—84）
粗铰铸铁使用条件变换时的切削速度修正系数（表10—85）
高速钢铰刀铰锥孔的进给量及切削速度（表10—86）
钻中心孔及在热处理后修整中心孔的时间（表10—87）
深孔加工的切削用量（表10—88）
镗刀加工孔的进给量及切削速度（表10—89）
用工具钢刀具锪端面的进给量及切削速度（表10—90）
镶硬质合金刀片钻头切削部分的几何参数（表10—91）
钻孔的进给量（表10—92）
钻孔的切削用量（表10—93～表10—94）
扩钻的进给量及切削用量（表10—95）
镶硬质合金刀片扩孔钻切削部分的几何参数（表10—96）
扩孔的进给量（硬质合金扩孔钻）（表10—97）
扩孔的切削用量（硬质合金扩孔钻）（表10—98）
镶硬质合金刀片机用铰刀切削部分的几何参数、进给量及切削用量（表10—99）
使用条件变换时的切削速度修正系数（表10—100～表10—101）
铣削
铣刀切削部分材料牌号的选择（表10—102）
铣刀切削部分的几何参数（表10—103～表10—105）
切削用量计算公式（表10—106）
铣刀切削部分后刃面允许的中等磨耗量（表10—107）
进给量及铣平面最大切削深度（硬质合金套式面铣刀）（表10—108）
切削用量（硬质合金套式面铣刀）（表10—109～表10—112）
进给量（高速钢套式面铣刀）（表10—113）
切削用量（高速钢套式面铣刀）（表10—114～表10—115）
精铣平面的切削用量（硬质合金宽刀单齿套式面铣刀）（表10—116）
切削用量（陶瓷套式面铣刀）（表10—117）
进给量（硬质合金圆柱铣刀）（表10—118）
切削用量（硬质合金圆柱铣刀）（表10—119）
进给量（高速钢圆柱铣刀）（表10—120）
切削用量（高速钢圆柱铣刀）（表10—121～表10—122）
进给量（硬质合金三面刃圆盘铣刀）（表10—123）
切削用量（硬质合金三面刃圆盘铣刀）（表10—124）
铣平面及凸台的进给量（高速钢三面刃圆盘铣刀）（表10—125）
铣平面及凸台的切削用量（高速钢三面刃圆盘铣刀）（表10—126）
铣槽的进给量（高速钢三面刃圆盘铣刀）（表10—127）
铣槽的切削用量（高速钢三面刃圆盘铣刀）（表10—128～表10—129）
铣平面及凸台的切削用量（硬质合金立铣刀）（表10—130）
进给量（硬质合金立铣刀）（表10—131）
铣平面的进给量（高速钢立铣刀）（表10—132）
铣平面的切削用量（高速钢立铣刀）（表10—133～表10—134）
铣槽的进给量（高速钢立铣刀）（表10—135）
铣槽的切削用量（高速钢立铣刀）（表10—136～表10—138）
进给量（高速钢槽（花键）铣刀）（表10—139）
切削用量（高速钢槽（花键）铣刀）（表10—140～表10—141）
切断的进给量（高速钢切断铣刀）（表10—142）
切断的切削用量（高速钢切断铣刀）（表10—143～表10—144）
进给量（高速钢样板铣刀、双角度铣刀）（表10—145）
切削用量（高速钢凸半圆、凹半圆铣刀）（表10—146）
切削用量（高速钢不对称双角度60°铣刀）（表10—147）
切削用量（键槽铣刀）（表10—148）
铣铝合金的进给量及切削速度（高速钢面铣刀、圆盘铣刀）（表10—149）
切削用量（高速钢T形槽铣刀）（表10—150）
切削用量（高速钢燕尾槽铣刀）（表10—151）
使用条件变换时的切削速度和有效动力修正系数（表10—152）
螺纹加工
车螺纹的切削速度计算公式（表10—153～表10—154）
车螺纹的动力计算公式（表10—155）
旋风切削螺纹的进给量及切削速度计算公式（表10—156）
丝锥攻丝的切削速度计算公式（表10—157）
丝锥攻螺纹的推荐耐磨时间（表10—158）
铰螺纹的切削速度计算公式（表10—159）
铣螺纹的切削速度计算公式（表10—160）
车螺纹的切削用量及行程次数（表10—161～表10—165）
旋风切削螺纹的切削用量（表10—166）
攻螺纹的切削用量（表10—167）
板牙铰螺纹的切削用量（表10—168）
铣螺纹的切削用量（表10—169～表10—172）
磨螺纹的切削用量（表10—173）
齿轮、花键加工
滚齿、插齿、滚花键的切削速度及动力计算公式（表10—174）
滚齿的进给量（表10—175）
滚齿的进给量修正系数（钢件）（表10—176）
滚齿的切削用量及修正系数（钢件）（表10—177～表10—178）
滚齿的切削用量及修正系数（铸铁件）（表10—179～表10—180）
滚齿的切削用量及修正系数（用修正模数滚刀滚碳钢件及合金钢件）（表10—181～表10—182）
铣齿的切削用量及修正系数（钢件及灰铸铁件）（表10—183～表10—184）
滚蜗轮的切削用量（表10—185）
滚花键的进给量、切削用量及修正系数（表10—186～表10—188）
插齿的进给量（圆盘插齿刀）（表10—189）
插齿的切削用量及修正系数（钢件）（表10—190～表10—191）
插齿的切削用量及修正系数（铸铁件）（表10—192）
剃齿的切削用量（表10—193）
刨齿的切削用量（表10—194～表10—195）
加工螺旋圆锥齿轮的切削用量及每齿加工时间（表10—196）
磨轮的选择——磨齿（表10—197）
磨齿的切削用量（双盘形砂轮）（表10—198）
磨齿的切削用量（锥形砂轮）（表10—199）
磨轮的选择——磨花键（表10—200）
磨花键的切削用量（表10—201）
拉削
建议用于制造拉刀的材料及拉刀齿的几何参数（表10—202～表10—203）
拉削的进给量（表10—204）
拉削的切削速度（表10—205～表10—206）
拉刀切削刃每1毫米长度的单位切削力F（表10—207）
拉削动力（表10—208）
磨削
外圆磨
外圆磨的分类（表10—209）
磨轮的选择（表10—210）
外圆磨的切削用量计算公式（表10—211）
磨轮的中等耐磨时间（表10—212）
磨外圆的切削用量（表10—213～表10—214）
磨外圆的切削动力（表10—215～表10—216）
无心磨
无心外圆磨的磨削方法分类及切削用量的计算公式（表10—217～表10—218）
无心磨磨轮的选择（表10—219）
无心磨粗、精磨的切削用量（表10—220～表10—221）
磨外圆的切削动力（表10—222）
切入式无心磨的切削用量及切削动力（表10—223～表10—224）
内圆磨
内圆磨的分类及磨轮选择（表10—225）
磨内圆的切削用量的计算公式及磨轮的中等耐磨时间（表10—226）
磨内圆的切削用量（表10—227～表10—228）
磨内圆的切削动力（表10—229）
平面磨
磨轮的选择（表10—230）
磨平面的切削用量计算公式及磨轮的中等耐磨时间（表10—231～表10—232）
用磨轮圆周磨平面的切削用量——矩形工作台平面磨（表10—233～表10—234）
用磨轮圆周磨平面的切削动力——矩形工作台平面磨（表10—235）
用磨轮圆周磨平面的切削用量——圆形工作台平面磨（表10—236～表10—237）
用磨轮圆周磨平面的切削动力——圆形工作台平面磨（表10—238）
用磨轮端面磨平面的切削用量——矩形工作台平面磨（表10—239）
用磨轮端面磨平面的切削动力——矩形工作台平面磨（表10—240）
用磨轮端面磨平面的切削用量——圆形工作台平面磨（表10—241～表10—242）
用磨轮端面磨平面的切削动力——圆形工作台平面磨（表10—243）
光整加工
高光洁度磨削
高光洁度外圆磨削工艺参数（表10—244）
高光洁度内圆磨削工艺参数（表10—245）
外圆磨削磨轮选择（表10—246）
研磨
磨料粒度的选择和研磨膏的成分及其应用（表10—247～表10—249）
研磨用量
珩磨
珩磨料的选择（表10—250）
珩磨头的回转和往复运动速度（表10—251）
超精加工
超精加工示例（表10—252）
切削用量
抛光
磨料的选择（表10—253～表10—254）
抛光轮的速度（表10—255）
液体抛光
原始表面光洁度（表10—256）
加工后达到的表面光洁度（表10—257）
金刚石镗床镗孔
细镗床的切削用量（表10—258）
车削工作
刨削、插削工作
切刀工作的切入及超出长度
通切车刀及镗刀切入及超出长度（表11—1）
龙门刨床工作台的超出长度（表11—2）
牛头刨床及插床上切刀的超出长度（表11—3）
试刀的附加长度l3（表11—4）
钻削工作
加工计算长度（表11—5）
在实体材料上钻孔单刃磨钻头的切入及超出长度（表11—6）
双重刃磨的钻头钻孔和扩孔的切入及超出长度（表11—7）
单刃磨钻头扩钻时的切入及超出长度（表11—8）
扩孔的切入及超出长度（表11—9）
铰孔的切入及超出长度（表11—10）
与清除切屑有关的钻头退出及引入的次数（表11—11）
铣削工作
圆柱铣刀、圆盘铣刀、槽铣刀及样板铣刀的切入及超出长度（表11—12）
圆柱铣刀、圆盘铣刀铣削圆形表面的切入及超出长度（表11—13）
面铣刀对称铣削的切入及超出长度（表11—14）
面铣刀不对称铣削的切入及超出长度（1）（表11—15）
面铣刀不对称铣削的切入及超出长度（2）（表11—16）
立铣刀切入及超出长度（表11—17）
螺纹加工
齿轮加工
在插齿机上用梳形插齿刀加工时的计算齿数（表11—18）
用盘形模数铣刀铣圆柱齿轮的切入及超出长度（表11—19）
用滚刀滚齿时的切入及超出长度（表11—20）
插齿机的切入及超出长度（表11—21）
刨齿机的切入及超出长度（表11—22）
半精磨及精磨分度转换的时间（双砂轮范成法磨齿）（表11—23）
分度转换时间（锥形砂轮磨齿）（表11—24）
工作行程长度（锥形砂轮磨齿）（表11—25）
拉削工作
由零件长度所决定的拉刀齿距（表11—26）
磨削工作
外圆磨的系数K（表11—27）
光整时间τ（表11—28）
光整时间的修正系数（表11—29）
平面磨的系数K（表11—30）
概述
尺寸链和装配方法
装配方法及应用范围（表12—1）
装配的组织形式
装配的组织形式（表12—2）
装配过程中的钳工修配工作
钳工修配工作的主要类型、用途和机械化措施（表12—3）
用涂色法检验平面的接触精度（表12—4）
风砂轮的技术规格（表12—5）
电砂轮的技术规格（表12—6）
手提式模具电磨的技术规格（表12—7）
风钻的技术规格（表12—8）
电钻的技术规格（表12—9）
装配零件的尺寸检验
装配零件的尺寸检验方法（表12—10）
零件和部件的密封性及强度试验
零件的静平衡和动平衡
各种旋转零件允许的不平衡度（表12—11）
零件和部件的静平衡方法（表12—12）
动平衡试验机的技术规格（表12—13）
零件的清洗
零件的清洗方法（表12—14）
可拆连接的装配
螺纹连接
螺纹的拧紧力矩（表12—15）
电动扳手技术规格（表12—16）
风动扳手技术规格（表12—17）
键、花键和圆锥体连接
不可拆连接的装配
具有一定公盈的连接
具有一定公盈不可拆连接的装配方法（表12—18）
摩擦系数f压的数值（表12—19）
滚口及卷边连接
焊接连接
铆钉连接
铆钉枪的技术规格（表12—20）
活动连接的装配
滑动轴承的装配
滚动轴承的装配
轴肩摆动量（表12—21）
外壳孔挡肩摆动量（表12—22）
轴颈表面和外壳孔表面的椭圆度和锥度（表12—23）
轴承装在紧定套（或退卸套）上时，轴颈表面的椭圆度和锥度（表12—24）
轴、外壳与轴承配合的表面光洁度（表12—25）
齿轮传动装置的装配
装配用的夹具
普通虎钳的技术规范（表12—26）
夹头的型式和尺寸（表12—27）
装配用角铁主要尺寸（表12—28）
装配工艺规程的编制
装配过程卡（表12—29）
装配工序卡（表12—30）
概述
常用的表面冷压加工方法（表13—1）
滚轮滚压加工
加工概述
加工方法
滚压工具
工件材料性质和滚压次数对表面光洁度的影响
材料性质和滚压次数对加工表面光洁度的影响（表13—2）
滚压用量
各种滚压压力下表面光洁度改善程度U值（表13—3）
进给量与滚压前、滚压后的表面光洁度、滚轮球形面半径、滚轮数、滚压次数的关系（表13—4）
滚压加工进给量（表13—5）
圆柱形内表面滚压用量（表13—6）
铸铁导轨平面的滚轮滚压加工
铸铁导轨平面的滚压用量（表13—7）
滚珠滚压加工
加工方法的特点
滚珠滚压工具
滚压用量
滚珠滚压加工对碳素钢零件表面性质的改善程度（表13—8）
各种黑色金属及有色金属零件的滚珠滚压用量（表13—9）
孔的挤压加工
挤压加工的精度和表面光洁度
挤压压力
挤压工具
多环装配式拉压杆示例（表13—10）
螺纹滚轧
螺纹滚轧方法
螺纹滚轧方法及其应用（表13—11）
用滚轧方法可获得的螺纹精度与表面光洁度（表13—12）
螺纹滚轧工具
滚轧工具的螺纹形状
滚轧工具的螺纹形状公差（表13—13）
滚轧工具的制造材料
滚轧螺纹的基本（工艺）时间（表13—14）
齿轮齿形冷滚轧及工件表面滚花
加工方法
滚轧工具
圆柱面滚花的切削用量（表13—15）
概述
电火花加工
钢冲模加工电参数（表14—1～表14—7）
小孔加工电参数（表14—8）
高频脉冲发生器加工电参数（表14—9）
电火花磨孔（表14—10）
线电极电火花切割（表14—11～表14—12）
电抛光（表14—13～表14—14）
电解加工
电解液
加工碳素钢的电解液（表14—15）
加工铁基合金的电解液（表14—16）
加工镍基合金的电解液（表14—17）
加工铜和铝合金的电解液（表14—18）
电解液系统
工艺参数
加工型面零件的工艺参数（表14—19）
加工内表面的工艺参数（表14—20）
加工型孔的工艺参数（表14—21）
非加工部分的涂覆
环氧树脂的配方（表14—22）
电解磨削
电解液
磨削硬质合金的电解液（表14—23）
磨削硬质合金和碳钢组合件的电解液（表14—24）
磨削低碳钢和中碳钢的电解液（表14—25）
导电磨轮
工艺参数（表14—26）
阳极机械切割（表14—27～表14—29）
设计内容和阶段
车间生产纲领和折合纲领
机械加工车间（或装配车间）生产纲领（表15—1）
机械加工车间（或装配车间）折合纲领（表15—2）
成批性系数K2的数值（表15—3）
工作制度和年时基数
机械加工和装配车间的年时基数（表15—4）
车间的生产性质和类型
机械加工车间的生产性质（表15—5）
车间组成
劳动量
装配劳动量占机械加工劳动量的百分比（举例）（表15—6）
各种装配工作劳动量所占的百分比（举例）（表15—7）
设备
设备和人员的计算汇总表（表15—8）
计算设备数量的各种公式（表15—9）
单件及成批生产的机械加工车间中的各类机床百分比（举例）（表15—10）
磨刀间的设备、人员与面积（表15—11）
工夹具修理组的设备、人员与面积（表15—12）
设备维修组的设备、人员与面积（表15—13）
工作位置
工作位置的计算公式（表15—14）
工作人员
机械加工车间所需的生产工人数计算公式（表15—15）
机械加工车间各种机床的管理系数（表15—16）
装配车间所需的生产工人数计算公式（表15—17）
调整工能服务的机床台数（表15—18）
车间面积
若干机械加工车间每台机床所占面积的参考指标（表15—19）
计算各种仓库面积采所用的t、q、k值（表15—20）
工具分发室及夹具贮存库面积（表15—21）
其它辅助部门的面积计算（表15—22）
车间平面布置
机械加工车间及装配车间单层厂房的开间宽度（表15—23）
机床之间的最小距离（表15—24）
与通道垂直布置时，钳工台之间的最小距离（表15—25）
按开间宽度考虑车间纵向通道的宽度（表15—26）
按运输方式考虑车间纵向通道宽度（表15—27）
车间的动力
吹嘴压缩空气消耗量（表15—28）
机床风动夹具压缩空气消耗量（表15—29）
风动压床压缩空气消耗量（表15—30）
清洗机用水量（表15—31）
清洗槽蒸汽用量（表15—32）
清洗机蒸汽用量（表15—33）
车间技术经济指标
机械加工车间主要数据和技术经济指标（表15—34）
装配车间主要数据和技术经济指标（表15—35）
结束语
尺寸≤500毫米轴的极限偏差（表1）
尺寸≤500毫米孔的极限偏差（表2）
尺寸≤500毫米基孔制与基轴制优先、常用配合极限间隙或极限过盈（表3）
尺寸＞500～3150毫米轴的极限偏差（表4）
尺寸＞500～3150毫米孔的极限偏差（表5）
尺寸＞3150～10000毫米标准公差数值（表6）
尺寸＞3150～10000毫米孔、轴的基本偏差数值（表7）
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